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eskoA Esko, marca global no fornecimento de soluções integradas para as indústrias de embalagem, rótulos, sinalização e displays, lançou a Kongsberg C66, uma mesa de corte digital projetada para pequenas tiragens em aplicações de corrugado. Construída a partir da longa experiência da Esko com a Kongsberg e com as soluções em software, a Kongsberg C66 é a maior mesa de corte digital do mercado para esta aplicação. Ela foi desenvolvida com base em uma demanda do mercado dentro do programa de robótica Kongsberg. A combinação de tamanho, velocidade e precisão para materiais rígidos como corrugado, há torna uma alternativa flexível e eficiente para os equipamentos diecutting convencionais para pequenas tiragens de embalagens e displays de PDV (ponto de venda).

Ùnica no mercado, a Kongsberg C66 pode trabalhar com até 10 m/minuto. Ela trabalha tanto com produção multi-zone manual de chapas de 2,2 m X 3,2 m (87 in X 126 in) ou produção single-zone de chapas corrugadas de 2,5 m X 4,8 m (98 in X 189 in). Isto a torna especialmente indicada para a produção de embalagens de proteção, embalagens corrugadas de parede dupla ou tripla e displays para PDV. Também é capaz de processar outros materiais de embalagem de proteção, incluindo espumas de proteção.

Produção multi-zone

A área de trabalho da Kongsberg C66 de 3,210 mm X 4.800 mm (L X A) opera tanto com grandes formatos como produção multi-zone. O Transverso de carbono é extremamente rígido, garantindo alta velocidade, rápida aceleração e alta qualidade com mínima deflexão.  Ele também tem um desempenho 40% superior ao dos outros sistemas de acabamento XY com 3 metros de largura e permite que a máquina trabalhe com a velocidade máxima de produção em materiais mais largos, sem perder a precisão. As mesas Kongsberg mais largas podem ser programadas para produção multi-zone, que maximiza a eficiência da produção, garantindo um processamento ininterrupto do material. Enquanto uma área da mesa está em ação, um operador pode programar a outra área retirando a peça pronta e carregando a nova chapa. Enquanto o operador trabalha e prepara uma área, a máquina trabalha na outra área, com base em uma troca automática de área com um simples movimento de mão do operador.

Total funcionalidade

O Painel de Produção i-cut (iPC) garante a funcionalidade da mesa e inclui capacidades como controle da câmera, set up da máquina, reconhecimento da ferramenta, calibração e ajuste da ferramenta. Projetado para guiar e ajudar o operador, ele incorpora algumas características lógicas, incluindo uma interface gráfica baseada em ícones com alertas e atualizações baseadas em cor. Combinado com o Device Manager, ele permite acompanhar a produção à distância. Os operadores podem preparar um trabalho enquanto produzem outro, aumentando ainda mais a eficiência. O Painel de Produção i-cut também permite estimar o tempo de corte, baseado nas características do trabalho, para uma programação mais eficiente. Também há uma grande variedade de ferramentas opcionais disponíveis. Elas podem ser rapidamente instaladas e preparadas para cortar e dar acabamento em trabalhos específicos, com garantia de alta qualidade e entrega rápida.

“A Kongsberg C66 foi projetada para atender à demanda do mercado por soluções de grandes formatos em materiais rígidos”, explica Tom Naess, gerente de produto Senior da Esko. “Ela alavanca a produtividade e, quando combinada com robôs, garante uma produção sem parada. Isto garante a produção rápida de embalagens pesadas e pequenas tiragens sem comprometer a qualidade. Com o uso da Kongsberg C66 em pequenas tiragens, elimina-se o tempo e custo associados às soluções de corte convencionais.”

Cartonéo investe no primeiro sistema

A primeira Kongsberg C66 foi instalada na especialista francesa de impressão e embalagem Cartonéo. O grupo com 100 anos de atividades atende a diversos mercados e setores incluindo alimentos, automotivo, cosméticos, vinhos e destilados, editorial e farmacêutico.

Edmond Perrier, CEO da Cartonéo, comenta: “O investimento veio após investirmos em uma impressora digital, justamente para trabalhar com grandes formatos de embalagem e displays de diversas larguras. O sistema já nos ajudou a fechar vários contratos importantes. Com os dois equipamentos estamos muito ocupados e competitivos no mercado de baixas tiragens de materiais display.”

A Kongsberg C66 está disponível por meio dos distribuidores Esko.

 

 

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westNo ano em que completa 75 anos de atividades no Brasil e na sequência de uma série de investimentos realizados nos últimos sete anos que totalizam, até o momento, mais de US$ 600 milhões, a WestRock reafirma seu compromisso com o Brasil, confirmando o novo investimento de mais de US$ 125 milhões para a construção de uma das maiores, mais inovadoras e modernas unidades de produção de papelão ondulado, no município paulista de Porto Feliz (a 132 quilômetros da capital). As obras têm início ainda em 2017 e previsão de conclusão no segundo trimestre de 2019.

A multinacional reafirma com isso o compromisso com o sucesso dos clientes, reforçando sua visão de ser o principal parceiro e fornecedor único de soluções inovadoras e vencedoras em embalagens.

A confirmação deste investimento é um marco histórico para todos nós. Muito mais do que ser uma das maiores fábricas de embalagens de papelão ondulado do mundo, a unidade de Porto Feliz foi desenhada para tornar-se o estado da arte da produção e oferta de serviços em embalagens e assim impulsionar os negócios de nossos clientes. Quando ela estiver funcionando, estabelecerá novos parâmetros em relação à eficiência e à produtividade de suas operações e mudará a forma como eles entendem o significado em relação a produtos e serviços diferenciados” explica Jairo Lorenzatto, presidente da WestRock no Brasil.

A nova unidade apresentará uma configuração operacional inovadora, contará com equipamentos de última geração – incluindo novas onduladeiras e impressoras – e será gerida com cultura diferenciada, com profissionais altamente capacitados. Totalmente integrada às operações florestais e da produção de papel da unidade de Três Barras, a nova planta terá condições de processar aproximadamente 100 mil toneladas de HyPerform®, linha de papéis de alta performance WestRock. A operação de Porto Feliz, em sua capacidade plena, produzirá mais de 400 milhões de metros quadrados de papelão ondulado, anualmente.

A megaplanta oferecerá ainda recursos de impressão de alta qualidade, bem como maior flexibilidade para atender tanto a demanda crescente quanto as diferentes necessidades de clientes localizados na Região Sudeste. A localização, próxima à Rodovia Castelo Branco, privilegia ainda a otimização logística e agilidade nas entregas. A nova planta tem também objetivos significativos em termos de sustentabilidade em todos os aspectos, desde energia, uso de recursos naturais, ambiente diferenciado para funcionários e trabalho social com a comunidade.

Para encontrar o local ideal para a expansão, a WestRock contou com o apoio da Investe São Paulo, Agência de Promoção de Investimentos e Competitividade ligada à Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência, Tecnologia e Inovação do Estado de São Paulo. “Esse é um dos exemplos de projetos que demandaram uma grande mobilização da nossa equipe. Realizamos estudos de áreas e o levantamento de informações estratégicas sobre diversas cidades, visitando terrenos e colocando a empresa em contato com todas as entidades públicas e concessionárias de serviços envolvidos no processo. Um dos fatores pela escolha de Porto Feliz foi o suporte e a prontidão da equipe municipal em nos atender”, afirmou Sérgio Costa, diretor de novos negócios da agência paulista.

“Porto Feliz está muito orgulhosa com a escolha da WestRock. É um alto investimento e que trará emprego e renda para a nossa cidade, proporcionando uma verdadeira transformação na vida de muitos porto-felicenses. A Prefeitura estará sempre de portas abertas e disposta a colaborar para que a WestRock possa atingir todos os seus objetivos”, afirma Dr. Cássio Habice Prado, prefeito de Porto Feliz.

75 anos comprometida com o Brasil

A WestRock está e sempre esteve presente na vida de milhões de brasileiros e brasileiras. Desde 1942, a empresa dedica-se à produção de papel e embalagens de papelão ondulado que facilitam a vida das pessoas e agregam valor aos negócios dos clientes. Somos mais de 45.000 funcionários no mundo e mais de 2.200 no Brasil, incansáveis em buscar soluções únicas e vencedoras para impulsionar o seu negócio de nossos clientes.

Por isso, no ano em que completa 75 anos no Brasil, a WestRock renova o seu compromisso com o seu sucesso, anunciando o investimento para a construção de uma nova fábrica de Papelão Ondulado no país, com a aspiração de ser um centro de excelência e referência em tudo que faz. Tudo para continuar vencendo junto com nossos clientes nos próximos 75 anos.

Confira os principais eventos ao longo dos anos:

1942 – Campinas – Criação da Fábrica de Papelão Campinas no distrito de Souzas pela empresa Gerin, Focesi & Cia.

1943 – Campinas – Mudança das instalações para o então distrito de Valinhos, onde estabelece produção de papel e papelão ondulado.

1948 –  Campinas – Gerin e Focesi & Cia funde-se com o Grupo Parada de Limeira, da família Ribeiro. Surge a Ribeiro Gerin & Cia. Ltda.

1953 – West Virgínia, dos Estados Unidos, assume o controle e adota a razão social Rigesa Ltda.

1955 – Criação primeiro laboratório de embalagens da América Latina.

1956 – Aquisição das primeiras terras para operação florestal em Santa Catarina.

1958 – Início das atividades da Fazenda Experimental em Três Barras.

1965 – Início do plantio de florestas comerciais.

1974 – Três Barras (SC) – Início produção de celulose e papel.

1978 – Blumenau (SC) – Inauguração fábrica de embalagens

1996 – Pacajus (CE) – Inauguração fábrica de embalagens.

2002 – Fusão global entre West Virginia e Mead Corporation, surgiu a Mead Westvaco – MWV

2011 – Araçatuba (SP) – Inauguração fábrica de embalagens.

2012 – Três Barras (SC) – Início da linha de produção de papel kraft HyPerform®, após investimentos de US$ 480 milhões.

2013 – Pacajus (CE) – aquisição de uma nova onduladeira da BHS Corrugated (já está em operação desde maio de 2015).

2013 – Araçatuba (SP) – Implantação duas novas impressoras Martin e DRO
2015 – Surgimento da WestRock, a partir da fusão das americanas MWV e RockTenn.

2017 – Pacajus (CE) – Anúncio do investimento em duas novas impressoras e um novo sistema de movimentação de materiais operantes a partir de agosto/17)

2017 – Anúncio da nova Fábrica de Embalagens de Papelão Ondulado em Porto Feliz (SP)

 

 

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danfossA família de válvulas solenoides EVR V2 sofreu uma ampla série de melhorias em 2017, capacitando-as para atender a maiores pressões de refrigerantes e uma ampla gama de aplicações, reduzindo assim a quantidade de códigos, inventário e tempo de serviço. Os benefícios incluem a redução de custos aplicados e de funcionamento sem comprometer a confiabilidade em todas as aplicações, inclusive em câmaras frias, chillers e bombas de calor.

A família EVR tem um histórico com mais de 30 anos de presença em aplicações de refrigeração e ar condicionado, como câmaras frias, balcões refrigerados e refrigeradores, chillers, rooftops e controle de equipamentos. Foram aplicados dez recursos essenciais para melhorar a robustez do projeto em mais aplicações, aumentar a funcionalidade e tornar o serviço mais fácil. As novas EVR estarão progressivamente disponíveis aos distribuidores até março de 2018.

No segmento de ar condicionado, a superior pressão diferencial mínima e a máxima de abertura proporcionam melhor desempenho em aplicações de alta temperatura (105° C) e estão otimizadas para condições variáveis de fluxo de refrigerantes (como em sistemas de velocidade variável) ou em tecnologia de velocidade variável. Projetado para suportar maior pressão de trabalho máxima (MWP) – até 45 bar -, o mesmo modelo de válvula solenoide EVR é compatível com refrigerantes de alta pressão, como o R410A, e é aplicável em bombas de calor ou chillers que funcionam em temperatura ambiente (até 130°C para menor degelo de gás quente e bypass) durante períodos de cargas máximas. As qualificações estão planejadas para refrigerantes alternativos e inflamáveis para aplicação em chillers maiores.

Para o mercado de refrigeração comercial e varejo alimentar, a confiável e versátil plataforma de válvulas EVR cobre uma ampla gama de funções, aplicações e refrigerantes. A plataforma é aprovada para refrigerantes de baixo GWP (potencial de aquecimento global), incluindo o propano R290. Além disso, o fechamento hermético da solenoide protege o sistema e contribui para a segurança alimentar, com características aprimoradas de fluxo para alta eficiência.

Na linha de líquido, o bloqueio da válvula evita que o retorno de refrigerante para o lado da compressão. Na linha de descarga, as novas EVR V2 podem suportar altas temperaturas e poupar o consumo de energia do sistema em comparação com outros métodos de degelo. Portanto, a EVR traz alto valor para aplicações como máquinas de gelo, câmaras frias, freezers ou máquinas de sorvete, as quais sofrem estresse adicional devido aos ciclos de degelo rápido e/ou curtos ciclos de injeção de gás quente, na qual uma linha de solenoide para sucção é necessária para degelo.

As válvulas EVR são ideais para aplicações em  balcões de supermercado, uma vez que permitem que o serviço e a manutenção sejam realizados rapidamente, sem interrupções durante o horário de funcionamento. Não há necessidade de soldar a válvula completa e colocar uma nova no sistema. Basta deixar o corpo da válvula no lugar, substituir as peças internas conforme necessário e o sistema volta a funcionar rapidamente. Os kits de serviço também estão disponíveis.

“A família EVR revitalizada economiza custos de aplicação, de desenvolvimento e de armazenamento. A partir de abril de 2018, a nova EVR substituirá completamente a produção das atuais famílias EVR, EVRE e EVRH. Isso significa uma redução de 30% na quantidade de códigos, agora mais versáteis e adequados para diferentes aplicações e refrigerantes, além de serem compatíveis com versões anteriores”, afirma Eládio Pereira, gerente de desenvolvimento de negócios na Danfoss. “A gama revitalizada atende à atual demanda da indústria por maior confiabilidade, versatilidade e eficiência. Tudo isso está disponível com os principais distribuidores e pode ser selecionado online com o novo Coolselector® juntamente com as unidades condensadoras Optyma™, as válvulas de expansão termostática T2/TE2, os controladores eletrônicos, pressostatos etc.”, acrescenta.

A família EVR V2 está disponível para capacidade de refrigeração de 3 a 410kW (0,85 a 116 tons) na linha de líquidos, 0,3 a 65 kW (0,08 a 18,3 tons) na linha de sucção e de 1 a 350 kW (0,28 a 99 tons) para o bypass de gás quente, com tamanhos de conexão de 6 mm a 42 mm – 1/4″ a 2 1/8″. As novas EVRs têm o mesmo comprimento interno que a atual e com o tamanho de conexão correspondente, exceto para as conexões bimetálicas.

A redução da complexidade também leva ao aperfeiçoamento de custos em sistemas de ar condicionado. Para os instaladores, uma linha mais enxuta implica maior disponibilidade de produto, ajudando assim a gerenciar o estoque e evitar problemas logísticos. A mudança não afeta o programa de bobinas nem as válvulas sem manutenção EVU/L/CSV.

 

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sindusconA cidade do Rio será sede, nos dias 25 e 26 de outubro, do 8º Seminário de Impermeabilização, que reunirá empresas do setor para discutir a manutenção nas edificações. O encontro é promovido pela Associação das Empresas de Impermeabilização (AEI) do Estado do Rio de Janeiro e pelo Sindicato da Indústria da Construção Civil no Estado do Rio (Sinduscon-RJ).

A programação reúne 20 palestras de interesse do mercado imobiliário como um todo com temas variados: “Novo código de obra” é o mote da apresentação do coordenador de planejamento da Secretaria Municipal de Urbanismo do Rio, Luis Gabriel Denadai; o economista Luis Fernando Mendes, da Câmara Brasileira da Indústria da Construção (CBIC), falará de conjuntura econômica. Ainda serão discutidas questões como tecnologias em injeção de fissuras, aderência para mantas asfálticas, manutenção e ciclo de vida das coberturas, concretos auto cicatrizantes, sistema de injeção de resinas, entre outros.

Durante o encontro, os especialistas também irão falar sobre o sistema de impermeabilização e suas várias etapas. De acordo com a Associação, a proposta é dar visibilidade ao tema, que é a segunda maior incidência de reclamações às construtoras responsáveis pelas construções. Nas vistorias, também é a segunda maior incidência de possíveis problemas.

Serviço:

8º Seminário de impermeabilização
Local: Auditório do Sinduscon-Rio (Rua do Senado 213, Centro)
Data: 25 e 26 de outubro (quarta e quinta-feira)
Horário: 8h às 17h
Informações: 3860-1685 ou pelo email aei@aei.org.br

Para se inscrever basta acessar o link: http://aei.org.br/inscricoes-evento-/

 

 

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image002Multinacional alemã líder mundial em sistemas de segurança para máquinas industriais, a Schmersal desenvolveu um produto para detectar rasgos em transportadores de correia. Indicado para ambientes industriais pesados, com alta concentração de poeira, umidade, altas temperaturas, em regime de trabalho contínuo, o detector de rasgo TRC 461 mostra possíveis rompimentos, falhas ou problemas na emenda da carreia.

 Compacta, a solução da Schmersal é de fácil instalação e conta com resposta rápida na detecção de danos nos transportadores de correia. O sistema reduz os gastos provocados por rasgos longitudinais nos transportadores de correia, tanto em perdas de produção quanto em manutenção.

 Com fabricação nacional e produzido em alumínio injetado, a solução tem grau de proteção IP 67 e trabalha em temperatura de -30˚C a + 90˚C. O detector de rasgo TRC 461 é indicado para utilização em transportadores de correia nas indústrias de mineração, siderúrgica, portos, alimentícia, movimentação de grãos, naval e sucroalcooleira.

 Para mais informações sobre o detector de rasgo TRC 461 da Schmersal acesse http://www.schmersal.com.br/nc/produtos/automacao/produto/action/detail/product/rasgo-de-correia/.

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xeroxA liderança da Xerox no mercado A3 em cores para escritórios foi o fator fundamental para a parceria com a Gomaq, distribuidora que ofertará os equipamentos da empresa para o mercado nacional. De acordo com dados do IDC, a Xerox ocupa a liderança já há alguns anos no segmento de impressão a laser em cores de 45 a 70 páginas por minutos.

A partir deste ano, a Gomaq trabalhará com todo o portfólio de equipamentos A3 da Xerox para qualquer tipo de demanda e outsourcing de impressão.

“A Gomaq tem uma capilaridade interessante para a Xerox, que traz uma oferta de equipamentos capazes de dar mais eficiência a empresas de diferentes setores do mercado, seja o corporativo ou o governamental”, avalia Marcos Maciel, gerente do portfólio de multifuncionais A3 da Xerox Brasil.

“A parceria com a Xerox é estratégica para a Gomaq por se tratar de uma empresa líder no mercado global de A3 colorido. Agora todas as soluções de ponta da Xerox para esse segmento poderão ser ofertadas pela Gomaq em todo brasil”, comenta Danilo Munhos, gerente de marketing da Gomaq.

Como parte da renovação do portfólio A3 da Xerox, a linha de impressoras multifuncionais AltaLink C8000 traz a mais alta tecnologia para diferentes tipos de negócios e locais de trabalho e já vem embarcada com a nova tecnologia ConnectKey 2017.

 

 

 

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kronesSegundo estudo da agência de pesquisa Euromonitor International, em 2016, o mercado brasileiro de alimentos e bebidas saudáveis movimentou mais de R$ 93 bilhões em vendas, o que colocou o Brasil na quinta colocação do ranking dos maiores do mundo neste segmento. O relatório The Top 10 Consumer Trends for 2017, que analisa tendências de mercado, notou uma maior inclinação dos consumidores por produtos considerados saudáveis, como sucos naturais e chás.

Atualmente, os jovens entre 16 e 24 anos estão entre os maiores consumidores de sucos naturais e chás, o que revela o grande potencial deste mercado. Outro dado interessante é que 60% dos consumidores estão evitando produtos com muitos aditivos artificiais e conservantes. Este cenário de crescimento do setor de bebidas saudáveis no Brasil tem atraído mais investimentos de grandes players do mercado, principalmente com a adoção da embalagem PET, com a qual consegue-se definir um shape exclusivo para a marca das empresas, se diferenciando visualmente. E a transparência da embalagem traz, muitas vezes, maior segurança ao consumidor.

Neste contexto está a Krones do Brasil, que nos últimos anos instalou cinco linhas PET para a produção de bebidas saudáveis e sensíveis, como sucos, chás e bebidas lácteas ou à base de leite. “A Krones do Brasil vem elaborando novos projetos nesta área de bebidas sensíveis para importantes indústrias, oferecendo todo o apoio no desenvolvimento do plano de negócio, planejamento de fábricas, desenvolvimento de embalagens e posicionamento de mercado”, afirma Ayrton Irokawa, gerente comercial da Krones do Brasil.

Entre as tecnologias da Krones voltadas ao mercado de bebidas sensíveis, destaca-se o enchimento asséptico a frio em PET, sem conservantes e com alta segurança microbiológica, uma alternativa ao envase em embalagens cartonadas. O PET asséptico não altera as características de sabor e aparência do produto, devido a um tratamento térmico muito mais rápido. A Krones possui em seu portfólio atual quatro diferentes tecnologias para envase asséptico.

 

 

  1. PET Asept L2

Tecnologia com esterilização da garrafa por meio de ácido peracético (PAA) no estado líquido.

  • PET Asept D

Tecnologia com esterilização da garrafa por meio de peróxido de hidrogênio (H2O2) no estado gasoso.

  • Contiform AseptBloc (CAB)

Bloco de envase asséptico com sopradora em design asséptico e esterilização da preforma por meio de peróxido de hidrogênio (H2O2) no estado gasoso, com aprovação da FDA para bebidas de baixa acidez.

  • Contipure D

Bloco de envase asséptico com sopradora convencional e esterilização da preforma por meio de peróxido de hidrogênio (H2O2) no estado gasoso.

Outra opção de enchimento em PET é o hotfill (envase a quente). O nitroHotfill, por sua vez, é uma alternativa mais rentável ao envase a quente convencional. A solução baseia-se no processo Relax-Cooling (RC), que consiste em aplicar uma injeção de nitrogênio dentro da garrafa, onde vai gerar uma pressão positiva de 1,5 até 2 bar internamente após seu fechamento. A pressão positiva da garrafa compensa a diminuição de volume do produto por contração depois de acondicionado em um refrigerador (temperatura fria), o que evita deformidades por pressão negativa da garrafa. O nitroHotfill permite o uso de embalagens com menor peso.

Estas tecnologias demonstram a flexibilidade da Krones do Brasil em atender a indústria de bebidas em suas demandas por soluções para bebidas saudáveis e sensíveis. “Nossa empresa está capacitada a oferecer projetos completos aos nossos clientes, buscando sempre entender qual solução é a mais adequada aos interesses e desafios de cada um deles”, completa Ayrton Irokawa.

 

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inddPor Julio Molinari*

 

De acordo com o IBGE, a produção industrial subiu 0,8% em maio perante abril, melhor desempenho para o mês desde a alta de 2,7% em 2011, ou seja, o melhor maio em seis anos.  Um dos motores propulsores da economia brasileira na indústria é  setor de alimentos e bebidas. No ano passado, o faturamento nominal cresceu 9,3% em relação a 2015, fechando o ano com R$ 614,3 bilhões, de acordo com o balanço econômico da Associação Brasileira das Indústrias da Alimentação (ABIA), composta pelos setores de produtos alimentares e bebidas. Com 32,5 mil empresas, é um dos setores que mais emprega: algo em torno de 1,6 milhão de trabalhadores.

Os números da ABIA com relação à produção foram de evolução de um ano para o outro, porém, ainda negativado, isto é, queda de 0,96%, embora um pouco melhor que o índice do ano anterior, quando ficou em -2,9% na produção. A expectativa é de que o setor possa recuperar-se na produção física, em volume, atingindo um percentual entre 0,6% a 1,2% de crescimento.

Em meio a um cenário de tímida recuperação econômica, cogitar aumento da capacidade produtiva traz à cabeça de empresários e representantes de entidades do setor um atributo fundamental: eficiência. Segundo dados da FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), 28% dos alimentos são desperdiçados ao longo da cadeia produtiva, em média, na America Latina, e grande parte é devido aos processos de produção.

O caminho necessário para se atingir índices aceitáveis com relação à eficiência produtiva é a automação. O domínio das informações do processo industrial é peça fundamental. Podemos ter análises que indicam o que vai acontecer, antecipando medidas corretivas antes que uma parada ocorra ou mesmo que um produto saia do padrão de qualidade, por exemplo. O avanço da tecnologia é fundamental à eficiência produtiva: com a automação dos processos, a indústria de alimentos e bebidas pode obter ganhos entre 7% e 15%.

Embora o “custo Brasil” seja um entrave para a adoção em larga escala de soluções que visam aperfeiçoar a eficiência do processo produtivo, trata-se de um caminho natural e sem volta, uma vez que não há mais espaço para gastos desnecessários, não apenas pela cadeia de custos envolvidos, mas também pelos aspectos de segurança e meio ambiente.
* Julio Molinari é presidente da Danfoss na América Latina

 

 

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Tomra X-TractA produção de alumínio não só é trabalhosa e cara, devido o elevado consumo de energia necessário no processo; mas também, os recursos primários são limitado. Portanto, é essencial a melhoria dos processos de reciclagem de alumínio. Na Itália, a reciclagem de alumínio é especialmente importante para a economia, onde 90% do alumínio produzido é secundário, ou seja, feito através dos processos de reciclagem.

Portanto, não é por acaso que a TOMRA Sorting Recycling na Itália instalou um grande número de unidades TOMRA X-TRACT com raios-X, para processamento e seleção de alumínio. O Centro Rottami de Cisterna di Latina, na região de Lazio, é um dos principais centros de reciclagem na Itália, que tem colocado a sua confiança na tecnologia inovadora da TOMRA Sorting Recycling.

Criado em 1985 para operar na recuperação de metais, tanto ferrosos como não ferrosos (alumínio), o Centro Rottami transferiu-se em 1994 para uma área de 80000 m2 na região industrial de Cisterna di Latina. A cada mês, o Centro Rottami processa entre 300 e 500 toneladas de alumínio, 4.000 toneladas de sucata de metais ferrosos, 300 toneladas de sucata de metais não ferrosos, 2.000 toneladas de pneus e 200 toneladas de baterias de chumbo.

Propriedade da família Del Prete, esta empresa dinâmica e inovadora está na vanguarda do mercado e conhece as suas últimas tendências. Sobre as aspirações da empresa, Gennaro Del Prete afirmou: “Acreditamos firmemente na economia circular, portanto, o nosso principal objetivo é implementar a recuperação completa de todos os resíduos que entram nas nossas instalações”.

O objetivo de “lixo zero” está em linha com as últimas estratégias ambientais. Del Prete explicou o que isso significa em termos do ciclo de processamento: “A separação do alumínio do fluxo de resíduos que entra ocorre na fase final de um processo de tratamento complexo que foi concebido utilizando algumas das nossas próprias máquinas patenteadas e duas unidades TOMRA a fim de minimizar a perda de material. Especificamente, neste processo, usamos uma máquina TOMRA FINDER, adquirida em 2008 e uma TOMRA X-TRACT de última geração, adquirida em 2016 e que começou a trabalhar muito recentemente”, especifica Del Prete.

Davide Cattaneo, engenheiro de Orion, a empresa de distribuição de equipamentos da TOMRA Sorting Recycling em Itália, explicou: “no Centro Rottami, o material é processado em batelada e usa uma sequência alternada para processar três diferentes granulometrias: 5-30 mm, 30-80 mm e > 80 mm. A última unidade instalada X-TRACT tem permitido uma melhor separação do material processado, o que significou um aumento no valor do produto final obtido.

A decisão de instalar o TOMRA X-TRACT visa otimizar a qualidade de alumínio recuperado de trituração, bem como a capacidade de alavancar sinergias potenciais com a empresa de fundição do alumínio na sequencia do processo”. A tecnologia de raios-X de transmissão (XRT) permite o reconhecimento e separação de materiais com base na sua densidade atómica, independentemente do tamanho, humidade ou contaminação, obtendo-se frações com um alto nível de pureza.

Leopoldo Del Prete, diretor da empresa, disse: ” A TOMRA é uma empresa que nos inspira muita confiança e Orion, seu distribuidor italiano sempre demonstrou grande profissionalismo na fase de aconselhamento pré-compra e é por isso que recorremos a eles quando decidimos comprar a segunda unidade X-TRACT para a aplicação de metais. Em todos estes anos o TOMRA FINDER nunca nos deu qualquer problema, e assim se torna em um grande cartão de visita”.

O TOMRA X-TRACT, graças à sua tecnologia de triagem com Raios-X, permite obter alumínio de qualidade superior, aumentando a sua pureza e, portanto, o seu valor de vendas; neste momento a unidade está separada do resto do sistema e o processamento (tal como no caso do FINDER) é realizado em batelada. Isto foi explicado por Cattaneo: “Para a empresa de fundição, utilizar um alumínio mais puro traz benefícios indiretos: uma é a redução do tempo de inatividade para a limpeza de forno e um menor custo de energia para voltar a trazer o forno à temperatura necessária. Menos tempo de inatividade e menor consumo de energia significa maiores lucros”.

Descrição do processo

Leopoldo Del Prete explica em detalhe o processo de produção, desde o momento da receção do resíduo até a produção de matéria-prima. O processo inicia-se em uma planta de trituração (moinho Lindemann) onde três produtos são obtidos: alumínio misturado com metais pesados; sucata ferrosa (PROLER) e fluff (resíduos ligeiros de fragmentação). Os alumínios com metais pesados fragmentados vão para o X-TRACT para a melhor limpeza do alumínio.

Especialmente interessante é a gestão de resíduos de fluff, que consiste principalmente de uma mistura de plástico, vidro, espumas, tecidos, borracha, cabos, etc. que, em geral, seriam enviados para o aterro. No Centro Rottami, estes resíduos passam por um processo muito articulado através de uma tecnologia que permite a recuperação de uma fração fina de fluff e a produção de uma matéria prima secundária inerte, que vai ser posteriormente utilizada pela indústria de construção.

Em primeiro lugar, o fluff é submetido a um tratamento de seleção hidrodinâmico (patenteado pelo Centro Rottami) que consegue separar três frações distintas: super fluff, metal misto e plásticos mistos. A mistura de metais é enviada para o TOMRA X-TRACT para separação (uma vez que estes metais não foram separados por separação magnética ou pelas Correntes de Foucault após fragmentação).

A fração orgânica composta por plástico e por super fluff, representando cerca de 40-45% do peso do fluff produzido em fragmentação continua através de um tratamento de desvolatilização. A mistura passa primeiramente por um secador e, em seguida, por um forno a cerca de 450 °, onde ocorre a pirólise. Pelo que o material orgânico se decompõe e se obtém um gás que pode ser utilizado como combustível para produzir energia.

O produto que sai do forno é dividido em dois tipos: o material > 5 mm passa pelo TOMRA FINDER, que recupera as frações de metal e o material remanescente <5 mm torna-se uma matéria-prima secundária que se converte em nome de GRANIMIX®, uma marca registrada do Centro Rottami.

No momento em que todos tem olhos voltados para a reciclagem (muitas vezes mais em palavras do que em atos), o Centro Rottami é um verdadeiro centro de excelência, onde a tecnologia TOMRA, sempre na vanguarda da indústria, não poderia faltar.

 

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flukeA energia é um dos custos mais significativos em instalações industriais. Embora muitos gerentes vejam a energia como uma despesa inevitável, na realidade é um custo variável que pode ser monitorado e gerenciado, melhorando significativamente a lucratividade das indústrias.

Os novos registradores de energia elétrica trifásica Fluke 1732 e 1734 são ferramentas poderosas projetadas para identificar mais facilmente as fontes de desperdício de energia elétrica. Além de fáceis de configurar e usar, os novos equipamentos da Fluke capturam medições chave – tensão, corrente, potência, fator de potência e outras variáveis como temperatura – para permitir que os gerentes entendam seu consumo de energia e o correlacionem com suas atividades. Os novos registradores também são compatíveis com Fluke Connect®. Os dados podem ser vistos de qualquer lugar através do aplicativo móvel Fluke Connect, podendo reduzir o número de vezes que um técnico deve abrir um painel enquanto estiver usando o equipamento completo de proteção.

Com o Fluke 1732 e 1734, os eletricistas e gerentes de instalações podem:

– Descobrir facilmente a energia desperdiçada para reduzir a conta

– Realizar estudos de energia sobre uma variedade de parâmetros de energia e energia elétrica

– Realizar estudos simples de corrente de carga

– Utilizar o 1734 para realizar estudos avançados de energia e carga com dados conectados aos módulos do Fluke Connect.

“O uso da energia em plantas industriais é uma das áreas mais importantes na qual os custos podem ser reduzidos, mas a maioria dos gerentes de instalações nem sequer sabem como sua energia é consumida”, disse Rodrigo Cunha, gerente de produto e aplicação da Fluke do Brasil. “Os registradores de energia Fluke 1732 e 1734 fornecem uma imagem completa que identifica oportunidades de economia e dados acionáveis para reduzir os custos de energia para melhorar a tomada de decisão”, completa.

Os registradores de energia da Fluke:

- Mede todas as três fases dos condutores: Com três sondas de corrente flexíveis incluídas.

- Registro abrangente: Mais de 20 sessões de registro separadas podem ser armazenadas nos instrumentos e todos os valores medidos são registrados automaticamente para que você nunca perca as tendências da medição.

- Alimentação prática do instrumento: Pode ser alimentado pelo circuito de medição, eliminando a necessidade de encontrar uma tomada elétrica e executar extensões de cabo de alimentação.

- Registro totalmente integrado: Conecte outros dispositivos Fluke Connect ao Fluke 1734 para registrar simultaneamente até dois outros parâmetros de medição, praticamente qualquer parâmetro disponível em um módulo ou multímetro digital Fluke Connect.

- Complete a configuração “em campo” pelo painel frontal ou pelo aplicativo Fluke Connect: Sem necessidade de voltar para a estação de trabalho para fazer download, configurar ou levar o computador ao painel elétrico, pois os dados podem ser baixados diretamente para o cartão de memória USB ou via Wi-Fi local. A configuração gráfica rápida e guiada garante que os dados corretos são capturados a cada vez e a função de verificação inteligente indica que as conexões corretas foram feitas, reduzindo a incerteza do usuário.

O 1732 e 1734 também incluem o novo software aplicativo Energy Analyzer Plus que oferece capacidades de análise mais avançadas para melhor correlacionar dados e tomar melhores decisões. Com isso, é possível baixar e analisar cada detalhe do consumo de energia e o estado de integridade da qualidade de energia com a criação automatizada de relatórios.

Os registadores têm uma classificação de 600 V CAT IV / 1000 V CAT III – a mais alta classificação de segurança da indústria – para uma utilização segura na entrada de serviço e na rede interna.

Para mais informações sobre os registradores de energia elétrica trifásicos Fluke 1732 e 1734 envie um email paramarketing@fluke.com.br ou acesse www.fluke.com.br

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SOBRE O BLOG INDUSTRIAL

O Blog Industrial acompanha a movimentação do setor de bens de capital no Brasil e no exterior, trazendo tendências, novidades, opiniões e análises sobre a influência econômica e política no segmento. Este espaço é um subproduto da revista e do site P&S, e do portal Radar Industrial, todos editados pela redação da Editora Banas.

TATIANA GOMES

Tatiana Gomes, jornalista formada, atualmente presta assessoria de imprensa para a Editora Banas. Foi repórter e redatora do Jornal A Tribuna Paulista e editora web dos portais das Universidades Anhembi Morumbi e Instituto Santanense.

NARA FARIA

Jornalista formada pela Pontifícia Universidade Católica de Campinas (PUC-Campinas), cursando MBA em Informações Econômico-financeiras de Capitais para Jornalistas (BM&F Bovespa – FIA). Com sete anos de experiência, atualmente é editora-chefe da Revista P&S. Já atuou como repórter nos jornais Todo Dia, Tribuna Liberal e Página Popular e como editora em veículo especializado nas áreas de energia, eletricidade e iluminação.

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