*Por Ricardo Veloso

O uso de rebitadeiras na indústria traz ganhos excepcionais para os usuários e empresas, em termos de produtividade e qualidade na aplicação de rebites. No entanto, é essencial conhecer a aplicação para determinar o tipo de rebite ideal que o projeto requer, a força correta para aplicá-lo e, especialmente, escolher a melhor rebitadeira para sua fixação.

Conhecendo os tipos de rebites e a força ideal para sua aplicação

Os rebites podem ser de aço carbono, inox, latão ou alumínio, e podem ser estampados a frio ou usinados. Sua rosca é laminada para proporcionar maior resistência mecânica e sua medida pode variar entre M3 a M12 (medidas equivalentes em polegadas). Com cabeça plana, fina ou extrafina, o rebite pode ter corpo redondo, recartilhado, sextavado ou projetado conforme desenho técnico. Da mesma forma, o acabamento superficial deve seguir as especificações do cliente. Para obter uma fixação de sucesso, é fundamental saber a força de aplicação que cada rebite exige.

Escolhendo a melhor rebitadeira para fixação de rebites

Ter à mão uma rebitadeira – ferramenta utilizada para a aplicação do rebite -, pode fazer toda a diferença no resultado final e na qualidade do trabalho, pois com essa ferramenta é possível ajustar e controlar a força ideal requerida para a fixação correta do rebite aplicado na linha de produção.

Para fazer a escolha da ferramenta certa é essencial conhecer alguns fatores-chave do processo de fabricação. Há modelos pneumáticos, hidropneumáticos, elétricos e a bateria. Em geral, as rebitadeiras não tem limitações de uso e proporcionam interações amigáveis aos seus usuários.

Ao optar por um modelo de rebitadeira, é fundamental avaliar:

Saber onde a ferramenta será utilizada: se a rebitadeira será usada em um ambiente interno ou externo. Se no local há uma rede pneumática ou mesmo elétrica, para a configuração correta com relação ao modelo a bateria ou com fio.

Saber o tamanho do rebite: isto é fundamental para a escolha correta do modelo da rebitadeira.

Ergonomia: é preciso levar em consideração o tempo que o usuário irá utilizar a ferramenta, bem como sua posição de trabalho – neste caso, se estará a maior parte do seu tempo realizando a aplicação dos rebites em pé ou sentado. É importante escolher uma rebitadeira que tenha um peso capaz de proporcionar a melhor ergonomia e conforto para o operador

Produtividade: velocidade e capacidade de rebitagem. Existem rebitadeiras hidropneumáticas para roscas que variam entre M3 à M12, e com capacidade de aproximadamente 15 rebitagens por minuto. Há ainda a rebitadeira elétrica / bateria para roscas M4 à M10, proporcionando aproximadamente 10 rebitagens por minuto.

Manutenção oferecida pelo fornecedor: há empresas como a Böllhoff Brasil, por exemplo, que oferecem rebites e rebitadeiras com suporte técnico local, para as mais diversas aplicações de diferentes indústrias: automotiva, aeronáutica, eletroeletrônica, linha branca, moveleira, construção civil e outras.

Para as empresas que enfrentam dificuldades em escolher a rebitadeira certa para determinada aplicação, é importante destacar que há consultorias com especialistas disponíveis para auxiliar nessa missão.

*Diretor de Engenharia de Aplicação da Böllhoff Brasil

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