Siemens, Aché e Cummins atuam em setores distintos, mas possuem uma peculiaridade que as tornam mais competitivas em suas áreas de atuação: qualificam jovens de baixa renda por meio do Formare, da Fundação Iochpe. As três empresas concluíram em julho a formação de 102 jovens para o mundo do trabalho. Com a conclusão dos cursos nas unidades dessas companhias, os jovens tornaram-se aptos a participar de processos seletivos e começar sua jornada profissional.

“O Formare cria competências, qualificação e educação. Nosso desafio é viabilizar aos jovens a entrada no mercado e servir de exemplo para que eles sirvam também de exemplo a outros colegas das suas escolas para que participem de programas semelhantes, não só o da nossa empresa. E que nós, da Siemens, sirvamos de exemplo para outras empresas”, revela Paulo Stark, presidente da Siemens.

Para  Luis Pasquotto, presidente da Cummins América do Sul e vice-presidente da Cummins Inc., o Formare Cummins tem tudo a ver com os valores e os princípios da missão da companhia. “As primeiras proposições nasceram a partir de um grande levantamento feito em 2011, que diagnosticou as necessidades da comunidade onde está instalada a Cummins, em Guarulhos. Identificamos algumas plataformas de ensino e o Formare foi escolhido por conter valores similares aos da Cummins”, argumentou.

“Estamos muito felizes com o sucesso do programa. Com o apoio de todos da empresa, principalmente das lideranças e da Fundação Iochpe, conseguimos garantir uma formação de qualidade para os jovens”, conta Patrícia Regina Alves, coordenadora do programa no Aché.

O Formare é um programa desenvolvido pela Fundação Iochpe, em parceria com empresas de médio e grande porte, que oferece cursos de formação inicial para o mercado de trabalho a uma turma de, em média, 20 jovens de famílias de baixa renda residentes no entorno das empresas.

Os cursos são realizados em período integral dentro das empresas, por funcionários que se dispõem, como voluntários, a ministrar as aulas. Ou seja, a empresa é transformada em um ambiente de aprendizagem e qualificação profissional, contínuas, tanto para os colaboradores como para os estudantes beneficiados.

Os cursos, com duração de, no mínimo, 800 horas/aula, são desenvolvidos pela equipe pedagógica do Formare de acordo com as características de cada empresa e a realidade do mercado de trabalho local. Eles são certificados por instituição federal de ensino vinculada ao MEC –a UTFPR (Universidade Tecnológica Federal do Paraná)–, que mantém convênio com a Fundação Iochpe desde 1995.

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A fábrica da Siemens em Manaus – AM, responsável pela produção de materiais elétricos como disjuntores, fusíveis e botões de acionamento, passa a integrar o Programa Brasileiro GHG Protocol ao publicar seu primeiro inventário de emissão de gases de efeito estufa (GEE). A divulgação oficial do relatório da Siemens acontece hoje em São Paulo, durante o Evento Anual do Programa Brasileiro GHG Protocol, quando a empresa recebe o selo ouro conferido a empresas que, além de contabilizar todas as emissões de GEE, ainda são verificadas por uma terceira parte independente.

Idealizado pelo Centro de Estudos em Sustentabilidade da Fundação Getúlio Vargas (GVces), em parceria com o World Resources Institute – WRI, o Programa permite às empresas participantes estabelecer uma cultura permanente de divulgação de suas emissões por meio de uma plataforma pública e transparente de publicação dos dados. A certificação confirma a preocupação da Siemens com relação à elaboração correta e auditada do inventário, que traz o cálculo de todas as emissões de gases de efeito estufa em uma de suas principais unidades fabris no Brasil.

“Trata-se de um reconhecimento que fortalece a credibilidade da Siemens. Gerenciar as emissões de GEE é fundamental para garantir a sustentabilidade dos negócios e a melhoria de processos e geração de eficiências numa economia globalizada. Tema que ocupa espaço cada vez mais relevante em nossos planos de ação no Brasil”, afirma Victor Batista, diretor da área de Sustentabilidade da Siemens no Brasil.  

Sobre o Programa Brasileiro GHG Protocol

O Programa Brasileiro GHG Protocol é uma iniciativa do Centro de Estudos em Sustentabilidade da Fundação Getúlio Vargas (GVces), em parceria com o WRI e apoio do CEBDS, WBSCD e MMA. O Programa trabalhou na adaptação da metodologia do GHG Protocol para o contexto nacional em a colaboração com 27 Empresas Fundadoras da iniciativa, as quais participaram diretamente do desenvolvimento das Especificações do Programa Brasileiro GHG Protocol (EPB) e publicaram seus primeiros inventários no ano de 2009. Atualmente o Programa permite a transferência gratuita da metodologia e do know-how para o cálculo de emissões, ambos compatíveis com as normas ISO 14064-1 e as metodologias de quantificação do IPCC.

Os inventários referentes ao ano de 2010 a serem apresentados pelas empresas este ano, contabilizam as emissões gases provenientes de fontes que pertencem ou são controladas pela organização, como por exemplo, as emissões de combustão de caldeiras, fornos, veículos da empresa ou por ela controlados. Em segunda escala, são consideradas as emissões indiretas de GEE de energia, isto é, são contabilizadas as emissões provenientes de energia elétrica e térmica consumida pela empresa.

Há ainda a terceira etapa da análise, em que as emissões indiretas que são consequências das atividades da empresa, mas ocorrem em fontes que não pertencem ou não são controladas pela companhia. Como por exemplo: extração de produção de materiais e combustíveis adquiridos, atividades relacionadas ao transporte, transporte de materiais, viagens de negócios, todas as outras emissões resultantes de atividades diretas da empresa, mas que ocorrem em fontes que não pertencem ou não são controladas pela companhia.

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 A Siemens vai instalar no Brasil um dos mais avançados centros globais de Pesquisa & Desenvolvimento (P&D) voltados para o setor de Petróleo e Gás. O anúncio foi feito hoje, no Palácio da Guanabara, pelo governador Sérgio Cabral e pelo CEO mundial da Siemens, Peter Löscher. Resultado de uma parceria com a Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), o centro deve receber cerca de US$ 50 milhões em recursos da empresa. A iniciativa faz parte dos planos da companhia em dobrar suas atividades com novos investimentos no País.

 De acordo com Löscher, a companhia, que nos últimos cinco anos inaugurou oito fábricas, pretende crescer ainda mais investindo até 2016 cerca de US$ 600 milhões na expansão das atividades de tecnologia e inovação e em novas fábricas no País. ”O Brasil é um dos motores da economia global e esta tendência vai se manter nos próximos anos. Hoje nosso comprometimento se aprofunda ainda mais”, afirmou Peter Löscher, CEO Global da Siemens. “O novo centro de pesquisa e desenvolvimento no Rio de Janeiro é um marco desta nova fase de crescimento no Brasil”, destacou.

 “A vinda da Siemens é mais um passo à frente que o Rio de Janeiro está dando rumo à inovação e ao desenvolvimento tecnológico. O Estado do Rio de Janeiro deixa de atuar apenas na indústria de base de petróleo e gás e passa ao nível de inteligência, de gerenciamento de grandes dados. E a escolha da Siemens em se instalar no Rio deixa claro que o estado tem um importante diferencial para o setor de petróleo e gás. Com certeza, o centro de pesquisas irá contribuir, e muito, para o desenvolvimento econômico de nosso estado e para a qualificação de nossa mão de obra”, afirmou o governador do Rio de Janeiro, Sérgio Cabral.

O novo centro de P&D da Siemens será instalado no Parque Tecnológico da Ilha do Fundão, no Rio de Janeiro, com previsão de ser inaugurado até o final de 2012. Com uma área construída de quatro mil metros quadrados, e operando inicialmente com 800 pesquisadores e engenheiros, deve gerar vagas para pelo menos outros 200 profissionais altamente qualificados até 2016. “Por meio dessa ação, a Siemens reforça o compromisso de mais de 100 anos com o desenvolvimento econômico do País, ampliando a integração do capital intelectual e do potencial científico do Brasil à rede global de inovação da empresa”, afirmou Adilson Primo, CEO da Siemens no Brasil.

Segundo Primo, a iniciativa eleva o País a centro de excelência mundial em Engenharia Avançada, Pesquisa & Desenvolvimento em Óleo & Gás e Tecnologias Submarinas dentro Grupo Siemens. “Conhecimento é a moeda de troca mais valiosa da economia global, e, com essa ação, a Siemens quer se engajar ainda mais com o desenvolvimento e modernização do País, estimulando maior valor agregado local”, afirma.

A Siemens já vem desenvolvendo pesquisa e tecnologia no Brasil em conjunto com clientes, empresas parceiras, instituições de pesquisa brasileiras e universidades, principalmente no setor de energia. Esta proximidade possibilita à empresa, a partir de agora, aumentar as ações de cooperação tecnológica, especialmente com a UFRJ, por meio de sua Divisão de Óleo & Gás, da qual a Chemtech é parte importante. 

Para instalar seu novo centro de P&D no Parque Tecnológico na Ilha do Fundão, a Siemens passou por um rigoroso processo seletivo. Dentro do terreno selecionado, a empresa irá construir uma edificação baseada nos mais modernos padrões de eficiência energética e sob os requisitos da certificação LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

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Dez anos após lançar o programa de inovação para as turbinas a gás categoria H, a Siemens alcançou um novo recorde mundial em eficiência em termelétricas com a turbina a gás SGT5-8000H na fábrica Irsching 4, na Baviera. Com rendimento de mais de 578 megawatts (MW) e nível de eficiência de 60,75% (líquidos), a Siemens ultrapassou a marca-alvo de eficiência de “mais de 60%” durante a fase de testes – entrando mais uma vez para a história na área da tecnologia para termelétricas. A nova turbina a gás da Siemens deve produzir 400 MW de funcionamento em ciclo simples e 600 MW em ciclo combinado.

A Siemens não só ultrapassou todos os recordes atuais em relação a rendimento e eficiência, mas também excedeu as expectativas em flexibilidade operacional. Essas dimensões históricas são níveis recordes mundiais. “Em especial, com mais termelétricas eólicas e solares fornecendo um percentual firme e cada vez maior de entrada de energia flutuante na malha. Termelétricas em grande escala que reagem com rapidez e que podem compensar as flutuações que dependem do tempo são um fator decisivo para manter a estabilidade da malha”, declarou Michael Suess, CEO do Setor Energia da Siemens.

A nova termelétrica de categoria H pode reagir rapidamente às demandas por produção adicional ou reduzida. A Siemens testou gradientes correspondentes de carga para isso. Como exemplo, mais de 500 MW podem ser colocados na linha no espaço de apenas 30 minutos e podem ser conseguidos gradientes estáveis de carga de 35 MW/minuto.

Esse desempenho é possível pela interação entre tecnologia inovadora de turbinas a gás e os principais componentes de toda a termelétrica, que são otimizados para altas temperaturas e pressão. “Nossa termelétrica com tecnologia inovadora e turbina a gás na mais alta eficiência da categoria demonstra de maneira impressionante que proteção climática e geração de energia de baixo custo utilizando combustíveis fósseis podem caminhar juntas. A nova geração de nossas termelétricas de ciclo combinado, por exemplo, consume um terço menos gás natural por quilowatt-hora gerado do que a média apresentada pelas termelétricas de ciclo combinado atualmente instaladas no mundo. Ao mesmo tempo, as emissões de CO2 também são reduzidas em um terço”, declarou Suess.

“A termelétrica Irsching 4 é um excelente exemplo de suprimento de energia para o futuro que respeita o meio ambiente e é flexível”, disse Klaus Hammer, COO da E.ON, com responsabilidade por termelétricas de ciclo combinado. “Termelétricas com turbina a gás de alta eficiência e flexíveis como as Irsching 4 e Irsching 5, que entrou em funcionamento em 2010, ajudam de maneira significativa a compensar as flutuações cada vez mais pronunciadas da entrada de energia baseada em renováveis e assim faz uma importante contribuição para garantir o fornecimento de energia na Alemanha”, acrescentou Hammer.

Mais de 750 colaboradores da Siemens, incluindo 250 engenheiros, estiveram envolvidos no desenvolvimento da nova turbina a gás e da nova termelétrica de ciclo combinado. A Siemens investiu mais de 500 milhões de euros no desenvolvimento da turbina e na construção e operação de uma usina protótipo em Irsching, na Baviera. Por um ano e meio, a Siemens deu andamento ao projeto para concretizá-lo. Em meados de 2009, após bem sucedidos testes de funcionamento, a termelétrica movida à turbina a gás foi ampliada para formar uma instalação de ciclo combinado, com o acréscimo de ciclo inferior de vapor, inovador gerador de vapor com recuperação de calor e uma turbina a vapor em altas temperaturas funcionando a 600° Celsius para criar a termelétrica de ciclo combinado mais eficiente do mundo. No término da fase de testes que está em andamento, a E.ON assumirá a operação comercial da Irsching4 neste verão.

Além da usina de ciclo combinado em Irsching4, a Siemens já vendeu seis das novas turbinas a gás em versões de 60-Hz para uma empresa de serviços públicos na Flórida. As primeiras máquinas desse pedido já estão em produção e serão despachadas para o cliente em 2012. A Siemens também recebeu um pedido da Coréia do Sul para construir, pelo sistema turn-key, outra termelétrica de ciclo combinado single-shaft [turbina a gás e turbina a vapor conectadas em um mesmo eixo acionando um único gerador] com a versão de 60 Hz da nova turbina a gás. Esta termelétrica deverá entrar em funcionamento em 2013.

Termelétricas de ciclo combinado altamente eficientes fazem parte do portfólio ambiental da Siemens. No exercício de 2010, a receita do Portfólio alcançou cerca de 28 bilhões de euros, tornando a Siemens a maior fornecedora do mundo de tecnologias benéficas para o meio ambiente. No mesmo período, nossos produtos e soluções possibilitaram que os clientes reduzissem suas emissões de dióxido de carbono (CO₂) da ordem de 270 milhões de toneladas, um volume equivalente ao total anual das emissões de CO₂ das megacidades Hong Kong, Londres, Nova York, Tóquio, Deli e Cingapura.

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A  Siemens forneceu sistema inteligente de automação que permite maior controle e melhor eficiência do sistema de esgotamento sanitário da Zona Sul carioca, contribuindo para a melhoria da qualidade de água da Lagoa Rodrigo de Freitas.  A solução implementada pela Siemens é inédita no País para saneamento e prevê a supervisão, monitoramento e controle das elevatórias responsáveis pelo esgotamento sanitário da bacia hidrográfica da Lagoa. A iniciativa faz parte do projeto “Lagoa Limpa”, desenvolvido pelo Grupo EBX em parceria com o Governo do Estado e a Prefeitura do Rio de Janeiro,  que, juntos pretendem contribuir para a recuperação ambiental da Lagoa Rodrigo de Freitas.

“Este projeto é uma referência importante para a Siemens, neste momento em que estamos concentrando nossa atuação no segmento de saneamento, trazendo novas tecnologias de automação, com sensores e softwares inteligentes”, comenta Ana Cristina Rodrigues, gerente de produto. A companhia é a única que possui toda linha de soluções e produtos para o segmento, além de dispor de soluções em tratamento de água.

A recuperação ambiental  da Lagoa Rodrigo de Freitas é de grande importância para a cidade do Rio de Janeiro, principalmente agora com a notícia dos Jogos Olímpicos de 2016. “O projeto faz uma retomada de um antigo conceito de aumentar a troca de água entre o mar e a Lagoa Rodrigo de Freitas. Em vez de fazer um quebra-mar, que mudaria a fisionomia das praias de Ipanema e do Leblon, foi proposta uma alternativa de construir dutos subterrâneos, que renovariam toda a água da lagoa a cada 90 dias”, revela Ana Cristina.

O trabalho prevê uso de softwares inteligentes, que poderão, por exemplo, aumentar ou diminuir a vazão de acordo com os dados que receberem dos sensores. O sistema de automação conta com controladores SIMATIC S7-200 Sinaut, um para cada uma das 23 estações de bombeamento das elevatórias, os quais enviam sinal para o centro de controle dentro da estação de tratamento de efluentes (ETE) no Leblon por meio de comunicação GPRS – Serviço de Rádio de Pacote Geral é uma tecnologia que aumenta as taxas de transferência de dados e vai permitir um monitoramento completo em tempo real dos níveis de vazão, corrente e oxigenação da lagoa.

No centro de controle ficam as estações de operação remotas, com dois servidores SIMATIC WinCC redundantes, duas estações clientes e uma estação de engenharia para manutenção do sistema. “Nosso sistema mostra ao operador não só o problema, mas propõe soluções em tempo real”, afirma.

O Setor Industry da Siemens é fornecedor líder mundial em sistemas de produção, transporte e construção. Tecnologias de hardware e software combinadas com soluções específicas para o setor possibilitam à Siemens aumentar a produtividade e a eficiência de seus clientes nas áreas de indústria e infra-estrutura. O Setor compreende seis Divisões: Building Technologies, Industry Automation, Industry Solutions, Mobility, Drive Technologies and Osram. O setor fechou o exercício fiscal 2010 com vendas totais de aproximadamente € 34.9 bilhões.

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Na 13ª edição da Feimafe, realizada entre os dias 18 a 23 de maio, no Anhembi, em São Paulo, a Siemens apresenta soluções inovadoras para o segmento de máquinas-ferramenta. A companhia adequou seu portfólio de produtos da linha SINUMERIK para suprir as diferentes necessidades e características do mercado, como o automotivo, aeroespacial, metalurgia, óleo e gás, medicina e energia. Os visitantes do evento podem conferir o portfólio mais atual da empresa, incluindo diversos lançamentos, no estande da companhia na Feimafe. Além da exposição de produtos, especialistas demonstrarão, durante palestras, as vantagens e novidades dos produtos da família SINUMERIK.

O destaque da Siemens no evento é o SINUMERIK 828D. Um CNC (Comando Numérico Computadorizado), destinado a tornos, fresas e centros de usinagem de alto desempenho. O produto combina a funcionalidade de PLC, CNC e controle de eixo em um só painel em formatos compacto na versão vertical ou horizontal e contém um monitor colorido de 10.4 polegadas. O SINUMERIK 828D pode controlar até oito eixos/fusos e possui um canal de processamento.

O principal lançamento será o SINUMERIK  828D Basic, que segue a filosofia do bem-sucedido SINUMERIK 828D e também estará presente no estande da companhia. A nova versão Basic apresenta formato compacto e robustez, e é a solução perfeita para as aplicações mais usuais de tornos e fresas. Graças a sua flexibilidade de programação, e a possibilidade de programação sequencial com a ferramenta ShopTurn e ShopMill, este comando é ideal para a produção tanto de peças em larga escala, quanto para peças individuais, oferecendo eficiência de usinagem.

O comando numérico SINUMERIK 840D sl oferece o mais alto desempenho em dinâmica e precisão, além de uma vasta opção de funcionalidades. Com sua arquitetura distribuída, ajustável e aberta o SINUMERIK 840D sl é ideal para as mais diversas aplicações que exigem a mais avançada tecnologia.

O SINUMERIK 802D Solution Line, para tornos, fresas e retíficas, com capacidade de controlar até quatro eixos (dos quais um fuso) e um eixo auxiliar adicional, completa a linha de comandos numéricos presentes no estande da Siemens.

A interface de operação para comandos numéricos da Siemens, o Sinumerik Operate oferece uma operação simples, intuitiva e com interface amigável, unificando ferramentas e funções já conhecido do HMI Advanced, ShopTurn e ShopMill em telas gráficas e elementos animados.

A linha de servoacionamentos SINAMICS S120 tem presença garantida no evento. A companhia apresenta outro lançamento, o SINAMICS S120 Combi, especialmente desenvolvido para utilização em conjunto com o SINUMERIK 828D e SINUMERIK 828D Basic. O SINAMICS S120 Combi, é um sistema compacto e robusto que integra a unidade de retificação e três a quatro unidades de potência, com possibilidade de expansão, para um controle avançado e preciso dos motores.

Na área de servomotores, acontecerá o lançamento da nova geração da linha para uso geral 1FK7. A principal novidade da geração 2 é o seu sistema de encoder que possibilita a troca em campo, sem necessidade de levar o equipamento para o laboratório para realizar a manutenção. Além disso, estarão expostos os servomotores 1FT7, que oferecem a mais alta dinâmica e desempenho com baixas inércias, ideais para máquinas-ferramenta com as maiores exigências, oferecendo velocidade e precisão. Por fim, os servomotores compactos da linha 1PH8, ideais para fusos de máquinas-ferramenta, também podem ser vistos no estande da companhia no evento.

Combinando software industrial com engenharia da automação, a Siemens lança solução para o mercado capaz de trazer rápido retorno de investimento: o T.I.A. Portal. Trata-se de um software inovador para o setor industrial para todas as ferramentas de engenharia de automação e acionamento da Siemens. Entre os exemplos estão os novos sistemas de engenharia SIMATIC STEP 7 V11 para os controladores SIMATIC e SIMATIC WinCC V11 para o SIMATIC HMI (Interface Homem-Máquina) e aplicativos de visualização de processos. O T.I.A. Portal oferece variedade de funcionalidades de engenharia em uma única estrutura com interface padronizada para o usuário.

A funcionalidade do T.I.A. Portal pode ser expandida com instalação de pacotes adicionais de software, por exemplo, para permitir a engenharia de acionamento utilizar o novo software de engenharia StartDrive V11. Nos preparativos para o desenvolvimento da estrutura do T.I.A. Portal, a Siemens analisou os aplicativos típicos da engenharia e investigou e avaliou os requisitos de clientes em todo o mundo. Antes do lançamento no mercado dos pacotes de software agora totalmente integrados, o conceito já havia sido testado em profundidade. Desde o ano passado, mais de 20 mil clientes de SIMATIC S7-1200 e de IHMs SIMATIC Basic Panels têm usado os módulos do software da nova estrutura.

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A área de automação industrial da Siemens celebra 30 anos de criação do primeiro modelo do Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) da empresa, o TELEPERM M. A solução foi desenvolvida na década de 80 para suprir as necessidades de controle e operação das indústrias de processo. O DCS evoluiu e se transformou no SIMATIC PCS 7 – Process Control System 7.

O equipamento atende de forma mais abrangente, aberta e econômica todas as demandas de automação de processo, de acordo com o conceito de Automação Totalmente Integrada (TIA) da Siemens. A solução é capaz de oferecer um sistema baseado em componentes padronizados do portfólio SIMATIC – voltado para atender todas as demandas da indústria.

Com o SDCD SIMATIC PCS 7, desenvolvido em 1997, tornou-se possível a integração de sistemas de controle de processo e energia, incluindo a instrumentação de campo, os centros de controle de motores (CCMs) inteligentes, sistemas instrumentados de segurança (SIS) e os dispositivos de média tensão. A partir daí, a automatização das fábricas ficou mais completa e simples, aumentando a visibilidade geral do processo produtivo para os níveis de gestão.

A solução apresenta um sistema moderno de visualização, controle e operação de processo, com funcionalidades como gerenciamentos de ativos, de alarmes, de energia e controle avançado, além de permitir que cada cliente configure o SDCD de forma personalizada.

“Ao longo desses 30 anos, a Siemens conquistou clientes mundiais e nacionais dos segmentos petroquímico, químico, óleo & gás, metalúrgico, mineração, papel & celulose, farmacêutico, alimentos e bebidas, além de outros importantes mercados. São cerca de 10 mil sistemas instalados no mundo e mais de 100 referências no Brasil”, afirma Carlos Fernando Albuquerque, gerente de Marketing Regional para a América do Sul.

História da automação

Há 30 anos, o SDCD TELEPERM M tinha como função principal controlar processos contínuos e de grande escala, melhorar a produtividade industrial, diminuir custos de produção e aperfeiçoar a qualidade dos produtos, operações e segurança. Com uma arquitetura clássica SDCD composta por controladores, rede de comunicação e estações de operação Siemens, o sistema controlava e supervisionava as operações de produção de unidades de processo de forma distribuída, independente e integrada, com alta disponibilidade e confiabilidade, com instalações em operação até os dias de hoje.

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