* Por Julio Molinari

Não bastassem as consequências da crise econômica pela qual o Brasil atravessa, fatores como elevada carga tributária, precárias estruturas logísticas para recebimento de matéria prima e escoamento de produtos, limitações da capacitação profissional e, sobretudo, a baixa eficiência de processos comprometem significativamente a produtividade e a competitividade da indústria brasileira.

Nas indústrias de processos, a eficiência não só é um diferencial, mas uma questão de sobrevivência, pois se as empresas não investirem em eficiência, podem ter perdas em torno de 30%. A ineficiência no sistema acarreta indisponibilidade, falhas de equipamentos, paradas não programadas, setups extras de máquinas, tempos inativos, redução da velocidade, além de perdas e rejeitos.

A tendência para otimizar os processos é aumentar a inteligência de automação embarcada nas máquinas, tornando-as mais autônomas em manutenção e inspeção. Isso inclui a adoção de novas tecnologias, como equipamentos eletroeletrônicos e softwares para controle de processos, que geram aumento da produtividade, bem como ganhos com eficiência energética.

A digitalização é o próximo passo para a indústria entrar em um novo patamar tecnológico. Em maio, a Confederação Nacional da Indústria (CNI) realizou a primeira pesquisa nacional sobre o uso de tecnologias digitais relacionadas à era da Manufatura Avançada, conhecida como Indústria 4.0, cujo termo refere-se à integração digital das diferentes etapas da cadeia de valor nos produtos industriais, desde o desenvolvimento até o uso.

De acordo com o levantamento, feito com mais de duas mil empresas de todos os portes, a maior parte dos esforços realizados pelas indústrias no Brasil, no que se refere à adoção de tecnologias digitais, concentra-se nos processos industriais: 73% dos consultados afirmaram usar ao menos uma tecnologia digital na etapa de processos, 47% utilizam na etapa de desenvolvimento da cadeia produtiva e somente 33% o fazem em novos produtos ou negócios.

A pesquisa da CNI mostra que a indústria brasileira ainda está se familiarizando com a digitalização e com os impactos que ela pode ter na competitividade. Em outros países onde a indústria 4.0 está mais avançada, já se registra aumento da produtividade, redução de custos de manutenção de equipamentos e do consumo de energia e aumento da eficiência de modo geral.

Por outro lado, o alto custo de implantação é a principal barreira interna para 66% das empresas. Neste sentido, há uma necessidade para que o governo exerça o seu papel de promover a infraestrutura digital, investindo e estimulando a capacitação profissional, além de criar linhas de financiamentos específicas.

* Julio Molinari é presidente da Danfoss na América Latina

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A área de automação industrial da Siemens celebra 30 anos de criação do primeiro modelo do Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) da empresa, o TELEPERM M. A solução foi desenvolvida na década de 80 para suprir as necessidades de controle e operação das indústrias de processo. O DCS evoluiu e se transformou no SIMATIC PCS 7 – Process Control System 7.

O equipamento atende de forma mais abrangente, aberta e econômica todas as demandas de automação de processo, de acordo com o conceito de Automação Totalmente Integrada (TIA) da Siemens. A solução é capaz de oferecer um sistema baseado em componentes padronizados do portfólio SIMATIC – voltado para atender todas as demandas da indústria.

Com o SDCD SIMATIC PCS 7, desenvolvido em 1997, tornou-se possível a integração de sistemas de controle de processo e energia, incluindo a instrumentação de campo, os centros de controle de motores (CCMs) inteligentes, sistemas instrumentados de segurança (SIS) e os dispositivos de média tensão. A partir daí, a automatização das fábricas ficou mais completa e simples, aumentando a visibilidade geral do processo produtivo para os níveis de gestão.

A solução apresenta um sistema moderno de visualização, controle e operação de processo, com funcionalidades como gerenciamentos de ativos, de alarmes, de energia e controle avançado, além de permitir que cada cliente configure o SDCD de forma personalizada.

“Ao longo desses 30 anos, a Siemens conquistou clientes mundiais e nacionais dos segmentos petroquímico, químico, óleo & gás, metalúrgico, mineração, papel & celulose, farmacêutico, alimentos e bebidas, além de outros importantes mercados. São cerca de 10 mil sistemas instalados no mundo e mais de 100 referências no Brasil”, afirma Carlos Fernando Albuquerque, gerente de Marketing Regional para a América do Sul.

História da automação

Há 30 anos, o SDCD TELEPERM M tinha como função principal controlar processos contínuos e de grande escala, melhorar a produtividade industrial, diminuir custos de produção e aperfeiçoar a qualidade dos produtos, operações e segurança. Com uma arquitetura clássica SDCD composta por controladores, rede de comunicação e estações de operação Siemens, o sistema controlava e supervisionava as operações de produção de unidades de processo de forma distribuída, independente e integrada, com alta disponibilidade e confiabilidade, com instalações em operação até os dias de hoje.

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