O desenvolvimento de uma economia circular para lidar com a emergência de resíduos de plástico depende da criação de demanda para material reciclado de alta qualidade. A STADLER, fornecedora de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, experimentou uma mudança no mercado, com mais de 80% de seus projetos para plantas de separação de plástico em 2020 envolvendo atualizações e modernizações significativas de instalações já existentes para atender a uma produção consistente e de alta qualidade necessária para entrar na economia circular dos plásticos.

 O plástico é um produto excepcional, com inúmeros benefícios que o tornaram indispensável na vida moderna. Sua durabilidade extrema, no entanto, cria um difícil problema no fim de sua vida útil, que precisa ser tratado com urgência. A solução está na mudança para uma economia circular, onde o plástico é reutilizado ou reciclado, nunca se transformando em resíduo. A indústria de reciclagem tem um papel central a desempenhar neste processo, com o desafio de maximizar a quantidade de plástico recuperado de resíduos e produzir uma produção de Resina Pós-Consumo (PCR) consistente e de alta qualidade, que consegue competir com a resina virgem.

  “Temos que retirar do omelete novamente os ingredientes individuais iniciais”, explica Enrico Siewert, diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da STADLER. “Os avanços da tecnologia nos últimos 10 anos revolucionaram a indústria. Hoje, podemos separar plásticos de forma muito eficiente, em percentagens muito altas. Uma planta de triagem mecânica STADLER pode atingir até 95% de pureza. Com equipamentos eletrostáticos ou de lavagem, pode ser próximo a 100%”.

 A indústria de reciclagem está respondendo a essa demanda, atualizando suas instalações para atingir a consistência e a alta qualidade necessárias para que a PCR entre na economia circular dos plásticos e aumente sua capacidade de processamento.

 A STADLER está no centro dessa evolução: “Desenvolvemos a tecnologia avançada de que as usinas de reciclagem precisam”, explica Enrico Siewert. “Estamos constantemente inovando e desenvolvendo novos processos, adaptando as plantas de nossos clientes às suas necessidades em constante mudança. Estamos vendo em primeira mão que a indústria está se intensificando para atender a essa nova demanda: no ano passado, as atualizações, modernizações e expansões de plantas representaram mais de 80% de nossos projetos no setor de plásticos, um aumento de mais de 38% em relação a 2019”.

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Uma das ferramentas responsáveis por manter as vacinas de COVID-19 na temperatura indicada pelo fabricante são sensores Bluetooth, que monitoram a climatização das doses, garantindo que as diferentes marcas de imunizantes disponíveis no mercado estejam corretamente armazenadas durante o caminho entre laboratório e paciente. A solução está sendo usada nos Estados Unidos para supervisionar cada uma das doses que são aplicadas no país.

A tecnologia é essencial para garantir que as vacinas chegarão à ponta em perfeito estado. Caso o imunizante tenha saído da faixa de temperatura ideal, o sistema emite um alerta para que a dose não seja utilizada. Além disso, a solução também coleta dados que ficam armazenados na nuvem e permitem a geração de relatórios em tempo real.

“Essa inteligência permite que os gestores de saúde tomem decisões mais acertadas na distribuição das vacinas e controle correto do transporte e armazenamento.  É ainda uma garantia de que todas as doses estão em perfeito estado para serem aplicadas, dando tranquilidade para a população”, explica o presidente da Zebra Technologies no Brasil, Vanderlei Ferreira. A empresa é fornecedora de tecnologia de rastreamento de vacinas para o governo americano.

Os sensores Bluetooth ainda permitem o acesso às informações sem a necessidade de cabos ou de conexão à internet, sendo grandes aliados para uma campanha de vacinação eficiente.

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Em 2021, a MULTIVAC celebra 60 anos de história e desde o primeiro mês do ano,  faz sorteios e ofertas exclusivas para os seus clientes. Em Janeiro, a empresa sorteou um dia de workshop em seu Corporate Training & Innovation Center (Centro Corporativo de Inovação & Treinamento), localizado na matriz da empresa, em Wolfertschwenden. Os 4 vencedores irão desfrutar de um dia de muito aprendizado, como também de uma consultoria exclusiva e adaptada as suas necesidades individuais.

“Nossa oferta foi muito bem recebida entre os nossos clientes de todo o mundo, os quais pertencem aos mais diferentes setores de negócio. Um dos ganhadores trabalha na Indústria Frigorífica na Turquia, outro na Suiça.”, revela Stefan Scheibel, vice-presidente do Corporate Training & Innovation Center d MULTIVAC. “O terceiro ganhador foi um cliente da Costa Rica que trabalha na Indústria Láctea e o quarto, um cliente da Alemanha, da Indústria de Medicamentos”.

Os workshops ocorrerão nas próximas semanas, tanto de forma presencial, quanto virtual, no Centro de Inovação da Multivac. “Nestes workshops falaremos detalhadamente sobretodas as tendências atuais de embalagens e esboçaremos novas ideias em torno de temas de embalamento e sustentabilidade. Com base nas necessidades específicas de cada cliente, desenvolveremos com eles projetos para obter uma solução de embalagem sob medida e adequada para o futuro”.

O Centro de Inovações oferece as condições ideais para isso, pois ele dispõe de um time de especialistas e de uma infraestrutura únicapara desenvolver soluções inovadoras de embalagens,otimizar conceitosexistentes, assim como realizar análises, oferecer consultorias personalizadas e realização de amostras.

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Crédito: Willian Segnor

A mão de obra feminina está conquistando cada vez mais espaço em mercados de trabalho que anteriormente era dominado pelo gênero masculino. Nas últimas duas décadas, segundo dados da Secretaria do Trabalho do Governo Federal, a participação feminina nas empresas industriais cresceu 14,3% e agora representa um em cada quatro postos formais de trabalho (25,3%). Essa tendência é constatada também na indústria metalmecânica: a proporção de postos de trabalho ocupados por mulheres nesse segmento apresentou alta de 37,3% entre 1997 e 2017, período da pesquisa mais recente realizada.

E um dos setores da indústria com presença constante de mulheres é a que realiza os processos de soldagem. Até porque o uniforme pesado, a máscara de proteção e as luvas, equipamentos essenciais para a prática da soldagem, podem até não deixar parecer em um primeiro momento, mas há cada vez mais mulheres desempenhando essa importante função nas fábricas.

Pensando nesse público, a Sumig  realiza nesta semana uma ação especial nas redes sociais da empresa para marcar o Dia Internacional da Mulher com quem trabalha com a soldagem.

A promoção presenteará uma mulher que exerce a profissão de soldadora com um kit Sumig Fire, composto por máscara, jaleco e touca, além de um kit de maquiagem. Para participar, é preciso ser soldadora, seguir o perfil da Sumig no Instagram e no YouTube, além de marcar uma mulher que admira nos comentários do post da promoção no Facebook e preencher um formulário com nome e e-mail. As inscrições podem ser feitas até sexta-feira (05/03) e o resultado será divulgado na segunda-feira (08/03).

O objetivo da empresa com a ação é destacar o crescimento e a relevância do trabalho feminino na indústria, ainda mais em uma função considerada difícil e pesada, como é o caso da solda.

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Iniciado em outubro de 2020, o Projeto Economia Circular foi colocado em prática exatamente no momento de retomada das demandas da indústria automotiva, que culminou com a indisponibilidade de suprimentos, especialmente embalagens no mercado. Após estudos e avaliação de viabilidade, a solução desenvolvida em cooperação entre as áreas de meio ambiente, produção e logística das plantas da ZF foi a de reaproveitar as embalagens de insumos da produção.

De acordo com João Manoel Gambarra, engenheiro ambiental da ZF e um dos idealizadores do projeto, “o primeiro passo foi começar a tratar a relação entre as plantas de forma mais abrangente e entender o ciclo de início e término dos processos. O engenheiro explica que entendendo esse fluxo circular, a empresa passou a adaptar a logística para separação, triagem e envio desses materiais.

“A ZF no Brasil tem trabalhado ano após ano em projetos de economia circular e cada vez mais propostas são sugeridas por nossos colaboradores e abraçadas pela nossa gestão: eficiência energética e de recursos, reuso de água, reciclagem de óleo de corte na usinagem e de solventes na pintura, reuso e reciclagem visando o Aterro Zero, entre outros. O Projeto Economia Circular é mais um dos projetos que agregam valor às ações de sustentabilidade da companhia e demonstram que a criatividade e preocupação em criar soluções para questões do dia a dia são o ponto de partida para projetos bem-sucedidos”, afirma Sildson Corrêa, Gerente Sênior de Saúde, Meio Ambiente e Segurança da ZF.

A partir desse projeto as caixas passaram a ser reutilizadas uma vez. Segundo Gambarra, “nosso time vem desenvolvendo estudos para novos reaproveitamentos das embalagens e reciclagem desses materiais para, assim, tornar possível a ampliação da utilização por unidade.” Com uma média de 850 caixas sendo reutilizadas por mês, a ZF estima reduzir cerca de 17 toneladas de resíduos de madeira mensalmente.

“Projetos como esse vão muito além do conceito de reduzir, reutilizar e reciclar (3R). Dizem respeito a redesenhar processos e ver oportunidades além das próprias questões ambientais nos desperdícios. São estratégias que também trazem benefícios aos negócios da empresa no longo prazo”, finaliza Sildson Corrêa.

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O plástico tem sido tema central de amplos debates públicos, especialmente em relação a seus riscos ambientais. Em São Paulo, desde 1º de janeiro, nenhum estabelecimento comercial pode fornecer copos, pratos, talheres, agitadores para bebidas e varas para balões de plásticos descartáveis.

De acordo com a nova lei, esses produtos agora devem ser substituídos por outros elaborados com materiais biodegradáveis, compostáveis ou reutilizáveis. No entanto, esta alternativa, além de não resolver o problema ambiental, ainda vai gerar um novo tipo de lixo na natureza, problema com o qual o poder público não poderá lidar da maneira correta. Sendo assim, a emenda pode ser inúmeras vezes pior do que o soneto.

Produtos com embalagens que afirmam ser “biodegradáveis” ou “compostáveis” na grande maioria das vezes se degradam apenas em condições especiais e isso pode complicar os esforços de reciclagem. Portanto, aquele copo de café que possui logotipo indicando ser biodegradável não vai se decompor entre os compostos orgânicos que as pessoas têm em casa, mas, para se degradar adequadamente, precisará ser enviado para instalações de compostagem industriais.

O processo de compostagem industrial envolve alto calor e umidade precisamente controladas, entre outras condições, e não está disponível na maior parte do país. Já se este lixo for parar em um aterro, ficará lá por muito tempo, porque é improvável que seja exposto a condições que ajudariam a se decompor. Além disso, a produção desses itens consome mais recursos, cria mais resíduos e resulta em mais poluição do que a produção de itens plásticos descartáveis.

Obviamente, entendemos ser fácil apontar o plástico como o grande vilão que precisa ser proibido, afinal ninguém no mundo fica feliz com imagens de mares e rios repletos de embalagens e com animais morrendo por conta do produto. No entanto, banir os plásticos de consumo não soluciona os problemas, mas apenas desvia a atenção de soluções reais e, em vez disso, prejudica os consumidores e o meio ambiente.

Para resolver a questão ambiental do plástico, é preciso melhorar a qualidade das práticas de gestão de resíduos, produzir materiais que tenham o menor impacto ambiental possível, investir em coleta adequada e incentivar a reciclagem disponibilizando locais especializados acessíveis para que a população possa fazer o descarte do material que utiliza em seu dia a dia. A grande variedade de formas em que pode ser reciclado também precisa ser vista como um benefício do material. Isso não só é mais ecológico, mas também torna o plástico um material muito flexível para as necessidades do mundo moderno.

Outro ponto importante: com a trágica chegada da pandemia, os argumentos e o debate sobre o uso do material também ganharam outra direção: a saúde e a vida. A pandemia transformou a produção e uso do plástico em um material essencial de sobrevivência. Nos hospitais e laboratórios, ambientes essenciais na luta pela vida, o plástico está sendo utilizado em grande escala para produção de máscaras, luvas, seringas, tubos de ensaio, cateteres e outros produtos.

Além disso, aditivos que inativam o Sars-Cov-2 inseridos a produtos plásticos permitiram que diversos objetos e superfícies com as quais as pessoas têm contato diário em lugares públicos e em suas casas oferecessem uma barreira extra de segurança contra a doença. Este é o caso do Alpfilm Protect que já contava com propriedades antifúngicas e bactericidas graças à presença de micropartículas de prata e que, com a pandemia, passou por uma série de estudos para adequações em sua composição com o objetivo de assegurar sua eficácia antiviral, em especial contra o novo coronavírus.

Já no espaço doméstico, o plástico foi o material que mais entrou nas casas. Itens básicos de sobrevivência, como água e alimentos, tiveram alta de estoque: muitas vezes embalados em materiais plásticos. Também podemos encontrar o material em máscaras n95. Além disso, com o plástico é possível vedar produtos e alimentos, o que evita a degradação rápida da comida, além da contaminação por doenças, garantindo a segurança alimentar e também evitando o desperdício de alimentos, especialmente em um momento com tanta instabilidade econômica e desemprego.

Não há dúvida de que a crise dos plásticos é um problema sério e que precisamos encorajar uma mudança de atitude em relação à mentalidade de uso único da sociedade com pessoas favorecendo o consumo inteligente e o pensamento sobre o ciclo de vida, além de realizar seu descarte apropriado. Mas devemos ter em mente os benefícios ambientais e econômicos que os plásticos oferecem e usar a inovação para aderir à melhor solução.

*Diretora de Comércio Exterior na Alpes.

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Por Cristiano dos Anjos*

Diante de um cenário de intensas mudanças climáticas, problemas ambientais e empresas prestes a iniciar um plano de retomada no pós-pandemia, a necessidade da indústria de encontrar maneiras sustentáveis de crescer é ainda mais forte. Hoje, o equilíbrio entre avanço industrial e sustentabilidade é mandatório para garantir o desenvolvimento e o futuro do setor. Por isso, a preocupação com a “retomada verde”, conceito que visa ao fortalecimento da bioeconomia, de cidades mais sustentáveis e de um novo modo de vida e consumo nos próximos meses, já está entre as principais pautas do setor.

Ações pensadas para reduzir o consumo de recursos naturais, de energia e a pegada de carbono nas etapas de produção, distribuição e aplicação trazem benefícios para a competitividade e o reconhecimento da marca pelos consumidores. Além disso, garantem que as empresas tenham o livre acesso a diferentes mercados onde o desenvolvimento sustentável e o respeito ao meio ambiente são premissas básicas para o estabelecimento de relações comerciais duradouras.

Além dos benefícios para a indústria, a adoção de iniciativas sustentáveis também deve ter impacto bastante positivo na economia brasileira. Segundo o estudo mais recente da WRI Brasil e do The New Climate Economy Project, uma recuperação baseada em uma economia resiliente e de baixo carbono tem o potencial de gerar 2 milhões de empregos e injetar US$ 535 bilhões no PIB do Brasil até 2030.

Por parte da indústria, a ideia de que as ações sustentáveis podem ajudar no impulsionamento do setor parece estar bastante clara. Como exemplo, nós temos o comunicado do setor produtivo do País, por meio do Conselho Empresarial Brasileiro para Desenvolvimento Sustentável (CEBDS), emitido este ano para os poderes Executivo, Legislativo e Judiciário, que reforça o empenho das empresas em busca desse objetivo. O posicionamento aborda as consequências da percepção negativa da imagem do Brasil no exterior em relação às questões socioambientais na Amazônia nos negócios.

Além disso, temos como exemplo a carta assinada por 17 ex-ministros da Fazenda e ex-presidentes do Banco Central que defende a importância da sustentabilidade e, com isso, aponta a necessidade do estabelecimento de uma economia de baixo carbono. Nesse sentido, incentiva investimentos públicos e privados para fomentar a transição da economia brasileira para um patamar de neutralidade das emissões líquidas de carbono, a fim de contribuir para a estabilização da temperatura global.

É justamente por todo esse engajamento que, hoje, temos de inevitavelmente equilibrar o avanço industrial com sustentabilidade. A indústria 4.0 – principal transformação no parque industrial brasileiro –, que permite, entre outras coisas, o aumento da produtividade e a redução de custos de produção precisa estar associada com questões sustentáveis. Ou seja, inserida em uma economia de baixo carbono, com uso mais racional dos recursos naturais.

A rápida e correta implementação dessas ações vai fazer com que a indústria brasileira alcance um novo patamar de competitividade e, ao mesmo tempo, contribua de forma positiva com uma das principais questões globais, o clima. Depois de um período de tantas mudanças – como os últimos meses – e com problemas ambientais bastantes sérios acontecendo ao redor do mundo, essa é, mais do que nunca, a hora de as empresas colaborarem com temas de sustentabilidade. Por isso, reforço: estamos no momento de traçar as diretrizes para uma retomada verde.

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* Por Fernando Caprioli

 Em todo o mundo, as legislações relacionadas à segurança e qualidade do alimento têm ficado cada vez mais rígidas. Em um mundo altamente globalizado, um erro de produção pode gerar problemas com reflexos em diferentes partes do planeta, desde ações de recall, perdas financeiras e graves crises de imagem. Somado a isto, a população mundial deverá crescer nas próximas décadas, o que demandará um adicional de 70% na produção de alimentos e bebidas, se comparado ao que é produzido hoje. Frente a este cenário, como garantir uma produção eficiente e em acordo com a demanda?

O investimento em tecnologia e digitalização é certamente o caminho mais prático e rápido para lidar com este desafio, principalmente se considerado que atualmente 66% de tudo o que é desperdiçado no setor ocorre entre a produção e o varejo. Com impactos ainda mais contundentes, já que são produtos que de fato chegam às mãos dos consumidores, as ações de recall realizadas pelas marcas cresceram cerca de 10% entre 2013 e 2018, segundo dados do Food & Drug Administration (FDA).

Aumentar a segurança do alimento e reduzir o nível de desperdício na indústria depende, fundamentalmente, de uma mudança de postura. Em um mundo altamente conectado e interligado, não há espaço para ações reativas, pois de pouco adianta conhecer um problema depois que ele já aconteceu. É crucial trabalhar de forma proativa para evitar que as falhas aconteçam ou para identificá-las logo no início do processo produtivo, de forma que o seu impacto não se estenda por toda a cadeia de produção e evitando que produtos inadequados cheguem à mesa do consumidor.

Em um cenário em que as legislações relacionadas à segurança do alimento se tornam mais rígidas e a margem de lucro dos fabricantes cada vez mais estreitas, compreender todo o ecossistema relacionado à fabricação de um produto torna-se preponderante. Cada equipamento instalado na indústria fornece uma série de dados que, quando interligados, contam uma história sobre a produção. Contar com ferramentas capazes de capturar e analisar esses dados pode representar, literalmente, a diferença entre o sucesso e o fracasso de uma operação.

Ao interligar toda a sua produção, fabricantes de alimentos e bebidas têm à distância de um único clique um relatório completo da sua operação. Com todos os dados da operação dispostos em dispositivos móveis, gestores da indústria podem acompanhar em tempo real e remotamente tudo o que acontece na operação e facilmente identificar gargalos ou processos inadequados.

Se conectados à nuvem, os mesmos dados abrem caminho para que fabricantes atuem com sistemas de manutenção preditiva. Os dados coletados das máquinas podem ser analisados por engenheiros especializados e por ferramentas de inteligência artificial capazes de prever o comportamento das máquinas instaladas na indústria. A união da capacidade humana com a alta capacidade de processamento dos softwares de análise de dados (o famoso big data) é capaz de indicar quando um equipamento apresentará defeito, dando margem de manobra para que fabricantes providenciam a manutenção da máquina antes que ela apresente problemas que causariam paradas não programadas – e, portanto, o desperdício de matéria-prima, insumos e mão de obra, ou seja, uma perda direta de dinheiro.

Sob outra perspectiva, a digitalização da indústria tem papel fundamental para fabricantes interessados em investir em sistemas de rastreabilidade ativa – e essa será uma demanda cada vez mais importante de consumidores e órgãos legisladores. Em um mundo interligado, não há mais espaço para pequenos erros de fabricação, pois qualquer pequeno deslize tem enorme potencial para gerar crises sem precedentes, seja em termos financeiros ou em termos de imagem e confiança na corporação.

Ao investir em uma base de dados interligada e acessível em qualquer lugar e a qualquer momento, fabricantes de alimentos e bebidas criam um histórico da sua produção e adicionam uma camada a mais de proteção à sua operação, identificando produtos com problemas de forma antecipada e impedindo ações de recall envolvendo lotes inteiros. Ao mesmo tempo, isso garante ao consumidor e ao mercado a entrega de produtos seguros e de excelente qualidade, além de dar maior transparência para aquilo que é produzido na indústria.

Por exemplo, códigos únicos impressos nas embalagens dos produtos podem fornecer informações sobre todas as etapas de produção daquele alimento, como a origem de cada um dos ingredientes utilizados em sua formulação, explicação sobre os processos aos quais ele foi submetido e porque esses processos são importantes para garantir a qualidade do alimento. Ou seja, ao mesmo tempo em que a rastreabilidade ativa cria um histórico da produção e adiciona um nível a mais de segurança para a indústria, ela também abre oportunidades para aumentar o nível de interação e transparência de fabricantes com os seus consumidores.

Manter-se refém de ferramentas antigas de gestão e monitoramento do desempenho operacional não é mais uma opção. Seja investindo em sistemas que digitalizem as informações fornecidas pelas máquinas, que criem um histórico da produção ou investindo em modelos que permitam prever o comportamento dos equipamentos instalados na indústria, o preponderante é dar o primeiro passo. Uma fábrica inteligente pode ser construída aos poucos, desde que a visão do objetivo final seja discutida no início.

* Diretor de Serviços da Tetra Pak Brasil

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A Alpfilm acaba de anunciar o primeiro filme PVC que tem a capacidade de inativar o vírus – o AlpFilm Protect. O produto, que já contava com propriedades antifúngicas e bactericidas – graças à presença de micropartículas de prata – passou por uma série de estudos para adequações em sua composição com o objetivo de assegurar sua eficácia antiviral, em especial contra o novo coronavírus. “Desde 2014 a nossa linha de produtos AlpFilm Protect conta em sua composição com uma solução que evita a proliferação de fungos e bactérias, oferecendo uma barreira de proteção eficaz para a conservação de alimentos e outros produtos embalados com o plástico filme. Diante dos desafios impostos pela Covid-19, decidimos voltar nossas atenções para a pesquisa e desenvolvimento dessa evolução do produto para a inativação do novo coronavírus por contato”, explica Alessandra Zambaldi, diretora de Comércio Exterior e Marketing da Alpfilm.

Ela conta que após uma série de análises internas, que incluiu a consultoria de virologistas, infectologistas e especialistas em controle de qualidade para a adequação na composição do produto, o AlpFilm Protect foi submetido a testes feitos pela QuasarBio no laboratório de biossegurança de nível 3 (NB3) do Instituto de Ciências Biomédicas da Universidade de São Paulo (ICB-USP) – um dos poucos no Brasil que faz essa validação com o Sars-Cov-2 ativo. Os resultados comprovaram a eficácia do material em inativar 99,99% do vírus responsável pelo novo coronavírus.

De acordo com o professor Lucio Freitas Junior, pesquisador do ICB-USP, foram adotados protocolos internacionais para superfícies plásticas ou não porosas para fazer a validação do produto. “A análise apontou que o filme plástico PVC AlpFilm apresenta respostas positivas que chegam a 79,9% de inativação nos primeiros três minutos, chegando a 99,99% de eficácia em até 15 minutos, um resultado bastante animador”, diz.

O especialista reforça que é importante lembrar que estamos diante de um vírus que se comporta de forma diferente de outras cepas ligadas à gripe e, por isso, é essencial que a população esteja atenta à validação específica para proteção contra a Covid-19.

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Material mais reciclado do mundo, o aço está presente em nosso dia a dia em forma de carros, geladeiras e embalagens, por exemplo. Mais de 385 milhões de toneladas são recicladas no planeta por ano, só no Brasil cerca de 200 mil toneladas de latas de aço pós consumo retornam para o processo de reciclagem.

No Brasil, assim como no restante do mundo, o mercado de sucata de aço é bastante sólido, pois as indústrias siderúrgicas utilizam o material para fazer um novo aço, ou seja, cada usina siderúrgica é uma planta recicladora. O aço para reciclagem não precisa ser totalmente livre de contaminantes, já que as siderúrgicas desenvolveram processos capazes de eliminá-los.

Em países da Europa, como Alemanha e Bélgica, o índice de reciclagem das latas de aço pós consumo é acima dos 95%. No Brasil, 47% do total das latas de aço consumidas são recicladas, incluindo embalagens de alimentos, como ervilha, milho e sardinha, bebidas, bem como latas de tintas, de massa corrida e de produtos químicos. Este índice vem aumentando graças à ampliação de programas de coleta seletiva e educação ambiental. Mas como as latas de aço são recicladas?

Como é o processo de reciclagem das latas de aço?

Para reciclar as latas de aço de alimentos, basta lavá-las e separá-las do lixo orgânico. O indicado é aproveitar o produto ao máximo até que a lata esteja completamente vazia, para evitar o desperdício de alimento. Quanto as latas de tintas, não é necessário lavá-las. O filme de tinta que sobra na superfície interna costuma secar em cerca de 24 horas e não atrapalha a reciclagem.

Todas as latas de aço podem ser entregues na coleta seletiva municipal ou encaminhadas para a Prolata (associação sem fins lucrativos de incentivo para reciclagem de latas de aço pós-consumo), para cooperativas de catadores ou para pontos de entrega voluntária (PEVs). Segundo Juliana da Silva, vice-presidente da cooperativa Vitória do Belém, de São Paulo (SP), a maior parte das latas de aço recebidas vem de condomínios e casas. Em 2020, a Vitória do Belém já recebeu cerca de sete toneladas de embalagens de aço. As latas de aço são separadas por processo manual ou utilizando separadores eletromagnéticos e, depois, passam por peneiras para a retirada de contaminantes.

Em seguida, as embalagens de aço são prensadas em fardos para facilitar o transporte nos caminhões até as indústrias recicladoras, isto é, as siderúrgicas. Ao chegar na usina siderúrgica, a sucata é processada antes de ir para fornos elétricos ou a oxigênio, aquecidos, em média, a 1550 °C. Após atingir o ponto de fusão e chegar ao estado líquido, o material é moldado em tarugos e placas metálicas. A sucata leva somente um dia para ser reprocessada e transformada novamente em lâminas de aço usadas por vários setores industriais – das montadoras de automóveis às fábricas de latinhas. O material pode ser reciclado infinitas vezes, sem causar perdas mecânicas (como dureza e resistência) ou prejudicar a qualidade.

“Na Gerdau, milhares de toneladas de sucata ferrosa são transformadas em novos produtos todos os dias”, comenta Carlos Vieira da Silva, diretor de Matérias-Primas e Florestal da Gerdau. A utilização de matérias-primas recicláveis se faz cada dia mais importante. Em 2019, a Gerdau reciclou mais de 11 milhões de toneladas de sucata em suas usinas no Brasil e nas Américas. Ou seja, 73% do aço produzido por ela tem a sucata ferrosa como principal matéria-prima. “O aço pode ser reciclado diversas vezes sem perder a qualidade, contribuindo com a preservação dos recursos naturais”, afirma o executivo. O aço da Gerdau é consumido por diversos setores, com destaque para os segmentos da construção, infraestrutura, indústria, agronegócio e energia.

“A lata de aço é 100% reciclável, ou seja, a embalagem de aço que você descarta seletivamente pode voltar infinitas vezes à sua casa, em forma de tesoura, maçaneta, arame, automóvel, geladeira ou até mesmo uma nova lata”, conclui Thais Fagury, presidente da Associação Brasileira de Embalagem de Aço (Abeaço).

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