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abiPensar em indústria 4.0 e sustentabilidade é pensar não somente no presente, como também no futuro, principalmente diante de uma era voltada para automação industrial e integração de tecnologias como jamais visto. É impossível não falar sobre gestão de energia na indústria, uma vez que a automação pneumática é uma fonte tão presente em todas as funcionalidades do parque fabril e representa, em média, cerca de 20% do consumo elétrico na indústria de forma geral.

Apesar do fato dos sistemas pneumáticos serem responsáveis por uma grande fatia do consumo de energia elétrica das empresas, e que medidas de eficiência energética para sistemas de ar comprimido normalmente oferecerem grandes oportunidades para economia de energia e de seus custos, pouca atenção tem sido dada ao uso deste recurso. Há um grande potencial inexplorado para as indústrias.

A ABII – Associação Brasileira de Internet Industrial conversou com dois profissionais da empresa associada SMC: Marcos Silva, especialista de produto, e Waldemar Nicolau Junior, especialista do segmento de Energy Saving, para esclarecer algumas dúvidas sobre mensuração do consumo de ar comprimido e também sobre as soluções voltadas para o monitoramento e redução do consumo de energia propostas pela SMC.

A SMC nasceu no Japão pós-guerra em 1959, com a intenção de trabalhar de acordo com a sustentabilidade, além de propor a redução de custos e quantidade de material utilizado para fabricação dos produtos. Já na era da digitalização, o programa Energy Saving da SMC surgiu com a intenção de auxiliar os clientes a entender o seu consumo de energia na planta, tratar os dados coletados de forma adequada, e propor soluções para reduzir o consumo ineficiente.

Em síntese, isso acontece, por exemplo, ao mensurar o quanto o usuário gasta em quilowatts (kW) para gerar 1m³ de ar comprimido — unidades de medida referentes aos custos de geração e operações nas unidades de produção de qualquer segmento da indústria.

De acordo com Waldemar Nicolau Junior, a SMC dispõe de sensores de vazão, pressão e temperatura, que possibilitam monitorar o consumo de ar comprimido e as variáveis de processos em qualquer etapa. O objetivo é identificar aumentos na curva de consumo dos equipamentos, gerenciar seu número de ciclos, reduzir paradas de produção indesejadas e tomar rapidamente medidas para melhorar a eficiência e elevar os níveis dos processos, como por exemplo, nas manutenções preditivas, preventivas e corretivas.

Por meio de seu Programa de Gestão Sustentável das emissões de CO2, a SMC tem como compromisso utilizar como base a metodologia de “Processo de Projeto de Topologia Otimizada”, desenvolvendo assim produtos menores, mais compactos e com menor consumo de energia. Independentemente da aplicação e do tempo de existência das fábricas, os resultados dos clientes acabam sendo as reduções de consumo de energia e de emissões de CO2.

Case de sucesso com o gerenciamento do consumo de ar comprimido

Para exemplificar de forma prática, usaremos como exemplo um case de sucesso da SMC com um cliente da indústria automotiva no ano de 2021. No processo de manufatura automotiva existem diversas etapas que utilizam a tecnologia de vácuo para realizar a manipulação e movimentação das peças conforme necessidades.

Os geradores de vácuo utilizados nesta aplicação trabalham com o princípio de funcionamento do tipo Venturi Multiestágio, em que o ar comprimido é utilizado como fonte de energia para gerar vácuo. O desgaste dos componentes internos ao longo do tempo tem como consequência o aumento do consumo de ar comprimido, resultando em custos maiores no processo de fabricação.

A SMC atuou em conjunto com o cliente na substituição dos geradores de vácuo ineficientes e na análise da redução de custos que este trabalho resultaria. O trabalho constituiu-se da mensuração do volume de ar comprimido necessário para realizar a operação antes e depois desta substituição e, para isto, foram utilizados os sensores de monitoramento de vazão e pressão de ar comprimido.

Como resultado, houve uma redução de consumo elétrico anual de 372.812 KW/h, equivalente à diminuição de cerca de 28 toneladas de CO2e, e o retorno do investimento (ROI) ao final do projeto foi atingido em apenas seis meses.

A lição desse exemplo é que quando existe o monitoramento dos equipamentos e dos pontos de uso nas fábricas, é possível observar desvios no padrão de funcionamento, o que facilita a tomada de decisão para solucionar um problema que não estava tão evidente, evitando assim o aumento dos custos dos processos.

Relação entre a sustentabilidade e a indústria 4.0

Embora os CLPs, que marcaram a Terceira Revolução Industrial, desempenhem uma função crucial no processo, existem funções que são complexas de serem realizadas com este tipo de componente, como por exemplo a análise de uma quantidade massiva de dados, a definição de padrões desses dados obtidos e até mesmo a visualização gráfica de informações que possuam uma grande quantidade de informações.

A indústria 4.0 vem para aprimorar conceitos que já existiam na sua versão anterior, mas que não resolviam muitos problemas. Dentre suas características podemos destacar a integração entre as tecnologias de automação (OT), provenientes do chão de fábrica, com as tecnologias de informação (IT), como banco de dados e computação em nuvem.

Esta integração entre os dois sistemas permite elevar o nível de automação das fábricas e desempenhar funções que até então eram complexas de serem realizadas utilizando os conceitos da então indústria 3.0. Com todos esses recursos provenientes da indústria 4.0, existe um grande potencial no desenvolvimento de práticas que podem atuar diretamente nos problemas ambientais e de economia de energia.

Com a possibilidade de monitorar em tempo real as condições e variáveis dos processos, é possível proporcionar maior competitividade às indústrias e, ao mesmo tempo, auxilia-las no cumprimento de metas estratégicas relacionadas ao meio ambiente, de acordo com os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU.

A indústria 4.0 influencia no desenvolvimento de produtos no sentido de que os fabricantes estão cada vez mais se preocupando em facilitar a disponibilização de dados desses produtos e a integração deles com os sistemas de TI. O que se vê é o surgimento e a adoção de inúmeras novas tecnologias de comunicação entre os dispositivos, como o IO-Link, OPC/UA e o MQTT, que por sua vez está cada vez mais sendo utilizado nas aplicações relacionadas à indústria 4.0.

Em relação aos sensores, vemos uma grande evolução com a tecnologia IO-Link, que é uma evolução natural da forma de conexão de sensores e atuadores com o sistema de controle, que até pouco tempo disponibilizava apenas sinais digitais ou analógicos.

Com esta nova tecnologia, temos como principal recurso um aumento significativo na quantidade de dados e informações disponibilizadas pelo sensor, que podem então ser usados para fins de manutenção preditiva, parametrização remota e diagnóstico em tempo real, tudo isso mantendo suas características de dimensão e custos.

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LeonardoLeonardo Vieira*

Indústria 4.0 não é um termo novo. Notavelmente, o agrupamento de tecnologias que ele descreve – que inclui sistemas ciberfísicos, a Internet das Coisas (IoT), computação em nuvem e computação cognitiva/inteligência artificial (IA) – tem quase dez anos. E, embora avanços técnicos significativos continuem a ser feitos quase diariamente, muitos dos desenvolvimentos mais interessantes neste espaço têm menos a ver com a tecnologia em si e mais com a forma como essa tecnologia é integrada e aplicada para otimizar os processos e maximizar o impacto.

A cobiçada transformação digital requer não apenas a arquitetura técnica, mas também uma compreensão mais profunda de como aproveitar o potencial único das tecnologias da Indústria 4.0. O processo começa com o reconhecimento de que a integração contínua, a comunicação em tempo real e a capacidade de criar ambientes de manufatura que são virtuais, intercambiáveis, mais descentralizados e modulares têm o potencial de remodelar radicalmente o cenário da indústria.

Com esse quadro geral em mente, vamos dar uma olhada mais de perto em como essas tendências estão se saindo e que tipo de avanços da Indústria 4.0 irão moldar os próximos anos.

Mais eficiência: como e por quê?

A incerteza geral e a falta de entendimento sobre exatamente o que é a Indústria 4.0 – e como implantá-la – postergaram a utilização do conceito e/ou atenuaram o impacto nas primeiras organizações a utilizá-la. A tecnologia amadureceu nos últimos anos e o mais importante: um número crescente de empresas está reconhecendo que não basta investir grandes quantias de tempo e dinheiro na instalação de sensores inteligentes e em novos sistemas se não dedicar, primeiramente, tempo para garantir que essas atualizações sejam inteligentes e estratégicas. A percepção de que a tecnologia é apenas uma peça do quebra-cabeça foi uma evolução crucial para desbloquear todo o potencial das transformações digitais impulsionadas pela Indústria 4.0. Mais conectividade, transparência e rapidez são alcançáveis. Mais velocidade, flexibilidade, customização aprimoradas e novas eficiências são possíveis, principalmente para aqueles que passam menos tempo perguntando o quê, e mais tempo perguntando por que e como.

Informação é poder

Um dos elementos marcantes na mudança de jogo da Indústria 4.0 é sua capacidade de unir tecnologia com engenharia e operações, de forma a criar sinergias valiosas entre esferas anteriormente separadas. É por isso que a coleta de dados, o gerenciamento e a análise deles provaram ser fundamentais quando se trata de ajudar as empresas a dar grandes saltos à frente usando as soluções da Indústria 4.0. Diversas organizações estão investindo na infraestrutura e no conhecimento necessários para fazer exatamente isso. Usar métricas do mundo real para entender quais atualizações tecnológicas terão o maior impacto e como podem ser integradas aos sistemas existentes é uma das tendências mais impactantes da Indústria 4.0.

Propósito pandêmico

Os desafios históricos e sem precedentes que as empresas tiveram de enfrentar como resultado da Covid-19 reforçaram como os avanços da Indústria 4.0 são imprescindíveis. Modelos de trabalho virtual, cadeias de suprimentos não confiáveis e interrupções operacionais inevitáveis destacaram o valor da visibilidade de todo o processo. No caos e na incerteza de uma pandemia, o acesso a informações empresariais holísticas, em tempo real, não é um luxo, mas uma necessidade. Ironicamente, o lado positivo dos desafios impulsionados pela pandemia é o fato de que a maioria das empresas foi forçada a passar por uma espécie de teste de estresse involuntário, fornecendo aos tomadores de decisão novos insights sobre seus sistemas e operações. Armados com essa nova compreensão e autoconsciência sofisticada, eles podem tomar decisões mais assertivas sobre as soluções de conectividade necessárias para atender suas necessidades.

Mudanças no jogo

Entre as tendências mais importantes da Indústria 4.0 estão as etapas que as empresas realizam para identificar e implementar novas ferramentas tecnológicas:

.Modelagem holística– Os tomadores de decisão estão observando com clareza suas operações antes de investir em qualquer nova tecnologia. Esse autoexame se estende muito além do chão de fábrica e deve incluir, em última análise, um modelo de detalhes da funcionalidade do front, back e middle office. Em outras palavras, não apenas arquitetura técnica, mas fluxo de trabalho funcional. As transformações digitais de maior sucesso podem começar no topo, mas são coesas e conectadas a todas as facetas do negócio, desde relações com clientes, marketing e vendas até TI, manufatura e distribuição.

.Velocidade e agilidade– Em um espaço que continua a evoluir com velocidade impressionante, o planejamento corporativo tradicional de cinco e dez anos está simplesmente obsoleto. As empresas que adotam soluções inerentes à Indústria 4.0 estão substituindo o planejamento de longo prazo por uma visão de longo prazo. Eles estabelecem metas de longo prazo e têm uma noção clara do quadro geral, mas também desenvolvem planos específicos de curto prazo como parte de uma tentativa de se tornarem mais ágeis e responsivos às tendências e tecnologias emergentes.

.O elemento humano– Finalmente, e talvez o mais importante, é o reconhecimento de que uma transformação digital otimizada, contínua e impactante tem menos a ver com a tecnologia da Indústria 4.0 e mais com as pessoas que a utilizam. De designs de interface a implementações empresariais, as melhores ferramentas e estratégias da Indústria 4.0 são baseadas em uma abordagem que coloca o usuário em primeiro lugar. A combinação do potencial humano com sistemas e soluções de próxima geração é o caminho mais eficaz para o sucesso sustentável.

*Diretor de Indústria Digital do Grupo Stefanini na América do Norte

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mateussouzaMateus Souza*

Quando se fala em automação na indústria, é preciso diferenciar processos e manufaturas. A automação que ocorre na fabricação de produtos chama a atenção, pois envolve, entre outros quesitos, o uso de robôs em linha de montagem. Mas aqui o nosso foco será outro.

A automação nos processos industriais abrange também componentes de uma malha de equipamentos, como as válvulas dos mais diferentes tipos. Elas representam o elemento final de controle, ou seja, a ponta final de uma cadeia que começa com sensores (elemento primário) e termina nesse importante aparelho que controla a passagem de fluidos líquidos ou gasosos, desde os mais limpos até os mais contaminados.

Numa alegoria com nossas casas, podemos pensar num chuveiro elétrico, em que é possível regular a quantidade de água quente e fria. Nesse caso, nossa própria pele funciona como sensor. Você sente a temperatura da ducha e decide abrir ou fechar a válvula – ou seja, a torneira. Você não imagina, mas ao tomar banho está “agindo como elemento final de controle” do sistema “banho”!

Quando uma planta é modernizada, é preciso providenciar equipamentos que operem da mesma forma, numa escala industrial. Toda malha de controle tem basicamente três componentes: o sensor, o controlador e o elemento final de controle (as válvulas).

O sensor é o medidor de temperatura, vazão ou pressão do fluido. Ele recebe informações diretamente do campo fabril, por meio de conectores elétricos e controladores (SDCD ou PLC), e sugere, caso a temperatura para determinado lote de produto (por exemplo, na fabricação de iogurte) esteja irregular, abrir um pouco mais a válvula para esfriar.

Isso é automação de processo. O ideal é que o mesmo fornecedor industrial esteja inserido nas duas pontas desse sistema, com equipamentos como sensores, na etapa inicial, e válvulas, na etapa final de controle.

É importante lembrar que a automação pode ser total, quando não há interferência humana alguma ao longo do sistema (no máximo um operador diante de telas que mostram o funcionamento automático dos equipamentos); ou parcial, quando operadores utilizam as informações recebidas para controlar as válvulas.

Alguns dos equipamentos integrantes dos processos de automação são o atuador, que permite fazer com que a válvula abra e feche sem interferência humana, o posicionador, que determina o ponto exato de abertura, e sistemas como o CONEXO, que inclui equipamentos de radiofrequência para gerenciar a manutenção de válvulas em indústrias de diversos ramos, como siderurgia, fabricação de fertilizantes e peças automotivas, sistemas de energia, entre outros.

Isso é possível graças à instalação de chips nas diferentes partes integrantes das válvulas (corpo, diafragma de vedação e atuador), que contêm todas as informações a respeito do equipamento.

A indústria 4.0 requer automação e instrumentação, e nenhum projeto de modernização poderá ignorar essa necessidade. Como estão seus processos e controles?

 

*Gerente Geral de Vendas da área industrial da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle

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jose Luque*Por Jose Luqué

Fabricação digital e Indústria 4.0. Você deve conhecer esses termos. Também referenciado como quarta revolução industrial, simboliza a importância que a automação e o machine learning terão no futuro dos negócios. No Brasil, de acordo com dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI), a estimativa é que o número de grandes indústrias brasileiras que utilizam tecnologias digitais tenha crescido 10%. Mas diante da alta competitividade do mercado, é indicado que a sua empresa prepare-se para fazer já a transição para a digitalização plena. Então, como implementar um projeto de digitalização abrangente, garantindo eficiência operacional em toda a sua empresa e aumento de produtividade?

Muitas companhias começam com um piloto de manutenção preditiva. Melhorar a confiabilidade de ativos críticos tem um retorno óbvio: usa análises comprovadas e é supervisionada por uma equipe independente e focada. Além disso, mais fabricantes de equipamentos fornecem serviços ou aplicativos de manutenção junto com o próprio ativo, o que acelera ainda mais a maturidade do monitoramento dos ativos.

Existem obstáculos para escalar a Indústria 4.0 para além de um projeto piloto. A conexão de ativos diferentes ainda leva muito tempo, é muito complexa e envolve muitos padrões. Mas, além da automação das operações físicas, os dois maiores obstáculos à implantação em escala são organizacionais e não técnicos.

Governança descentralizada

As empresas devem construir uma governança que mantenha o equilíbrio entre a centralização dos investimentos em tecnologia e a liberdade das fábricas individuais. Os investimentos em tecnologia são indispensáveis para economias de grande escala, mas as fábricas devem ter permissão para pilotar e adotar novas ferramentas.

Confiar em dados e não em instintos

Os gerentes de manufatura estão acostumados a confiar nos seus instintos e desvalorizam a importância do conhecimento dos dados. É necessária uma mudança cultural profunda, pois as lideranças corporativas devem adotar um estilo diferente, onde aprendem a aproveitar sistematicamente os dados para otimizar a confiabilidade do equipamento e o desempenho do supply chain. Qualquer solução de análise de manufatura deve ser capaz de suportar essa transição para a “análise inteligente”.

Mais e mais empresas estão migrando para uma análise eficiente de big data para as fábricas (analytics factories), que apóiam a inovação das equipes operacionais e, ao mesmo tempo, aceleram o desenvolvimento da experiência em gerenciamento orientado a dados. Eles também estão inovando, por exemplo, combinando seu sistema de redes tradicional, embora um pouco inflexível, com o sistema de execução de fabricação (MES) com análises mais ágeis e flexíveis nas plataformas de IoT, permitindo assim usufruir dos benefícios das operações orientadas a dados.

Para validar o impacto do uso de dados na indústria, a consultoria PwC aponta que mais de 70% das fábricas de todo o mundo vão usar alguma tecnologia relacionada ao uso do Big Data na Indústria 4.0.

A corrida para adoção em massa do big data na indústria poderá diminuir a possibilidade de falhas, reduzir o tempo e custos de produção, além de aumentar a produtividade. A união dos dois conceitos pode trazer benefícios para toda a cadeia produtiva e elevar a competitividade do segmento industrial.

Jose Luqué é Managing Director LATAM na Infor*

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WANDREPor Wirandé Campos*

Não é de hoje que o investimento em tecnologia para melhorar processos e aumentar resultados vem sendo discutido por diversas empresas de diferentes setores no mercado brasileiro. Em linhas gerais, a inovação nunca foi um assunto tão prioritário como tem sido nos últimos anos por aqui. Entretanto, ainda há muito espaço para o tema.

De acordo com a GS1, Associação Brasileira de Automação, o índice de automação do mercado nacional atingiu 0,22 em 2017. Considerando que o máximo dessa escala é 1, é possível concluir que as oportunidades são grandes. Segundo o mesmo levantamento, a indústria sai na frente do comércio, com 0,26 contra 0,19.

De fato, a produção nacional tem bons exemplos de como a automação aprimora a operação das empresas. No setor gráfico, por exemplo, já é possível coletar a demanda de um usuário pela internet e automaticamente acionar a fábrica para preparar o pedido, seja qual for o material, a tiragem ou a distância do consumidor.

E, dentro do parque gráfico, a automação impera. Investindo em tecnologia de ponta, uma empresa pode reduzir o número de máquinas, aumentar significativamente a produtividade, reduzir o tempo de produção e, por isso, receber mais demandas, faturar mais e satisfazer ainda mais clientes.

Um caso de sucesso da automação envolvendo tanto indústria quanto comércio é o controle de logística. Graças a um sistema que integre vendas ao estoque e, consequentemente, à expedição, a precisão da jornada de um produto até a chegada a um determinado consumidor aumentou bastante.

Neste contexto, até o passageiro que viaja de avião se beneficia com a automação. Isso porque algumas companhias aéreas adotaram o RFID, um recurso de radiofrequência que ajuda essas empresas a rastrearem as bagagens e destiná-las para os voos corretos por meio de uma simples etiqueta de identificação.

Uma pesquisa realizada pela Avanade afirma que empresas que digitalizam processos podem ter receitas até 70% maiores do que organizações que não investem em tecnologia. Neste sentido, a Fundação Getúlio Vargas aponta que os gastos com TI representam uma média de 7,7% do faturamento das companhias. Mais uma vez, tem espaço para crescer.

Muito se fala da preocupação em relação às pessoas. Dizem por aí que a tecnologia substituirá o capital humano. Na verdade, ela faz com que surjam novas profissões e leva as empresas a se preocuparem com novas qualificações aos seus funcionários. De acordo com dados do Panorama de Treinamento no Brasil, as organizações investiram uma média de R$ 2,21 milhões em qualificação interna no ano passado.

Já ficou mais que provado que a automação traz rapidez, melhora a experiência dos consumidores, diminui erros, reduz custos e proporciona uma série de outros benefícios, além de capacitar pessoas. É um caminho sem volta: a tecnologia veio para ficar.

*Diretor de Operações (COO) da Printi

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João TeixeiraPor João Teixeira*

Há algum tempo, as barreiras entre o que é um negócio B2B, B2C ou mercados para além dessa triangulação, têm se tornado cada vez mais invisíveis. Uma das razões para isso é a mudança na forma de consumo. Na busca por melhores preços e rapidez na negociação e na entrega, clientes encontram mais facilmente o fabricante, o que aparentemente, pode representar uma quebra na existência do personagem intermediário na cadeia de valor da indústria.
A mudança de hábitos de compra é comum a todas as gerações, mas parece mais veloz e nítida com a Internet e com o smart phone. Facilitadoras desse processo, as ferramentas de inovação digital, como o e-commerce, por exemplo, servem para maturar cada vez mais essa tendência e transformá-la em um movimento solidificado. Na ponta produtora dessa conversa, o fabricante adaptado para a evolução, acaba sendo o grande beneficiado.
A transformação digital não é um passo simples para fabricantes ou indústrias fundamentadas no mundo físico ou acostumadas a modelos tradicionais. O relacionamento direto de alguns segmentos industriais com seus consumidores finais pode demandar uma conversa de ajuste com toda a cadeia logística envolvida. Mas como se aproximar do cliente sem abalar as relações com canais distribuidores, representantes, concessionárias e revendedores?
Para debater a criação de uma estratégia B2C, B2B, B2B2C, ou D2C que mexa no modelo atual sem desmoronar as relações de distribuição e gerar conflito de canal com distribuidores ou revendedores, parceiros cruciais para as indústrias, o VTEX DAY apresenta o Industry Training Session (dia 31/Maio, às 13h00, na área de conferência). Durante a sessão vamos tratar também da aplicação de uma cultura ágil dentro de uma empresa rigidamente organizada; de eficiência logística a partir da incorporação dos interesses de áreas matriciais; da criação de uma visão customer centric em empresas historicamente product centric. Enfim, falaremos de pessoas, produtos e processos.
Mais informações:  vtexday.vtex.com
*VP Sales & Business Development na VTEX

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Othon Almeida, sócio-líder de Market Development e Talent da Deloitte

Othon Almeida, sócio-líder de Market Development e Talent da Deloitte

Quando se fala em revolução, neste caso, na industrial, o primeiro fator a ser considerado para que ela se torne realidade é o humano. E é justamente com este foco que a Deloitte lança sua mais recente pesquisa “Sucesso Personificado na Quarta Revolução Industrial: quatro personalidades de liderança para uma era de mudança e incerteza”. Realizado em 19 países, com 2.042 executivos C-level, representantes de empresas com receita de mais de 1 bilhão de reais por ano, sendo 125 brasileiros, o estudo chega a quatro personas ou quatro perfis de liderança dentro do contexto de desenvolvimento da Indústria 4.0 no país e aponta que alguns estão progredindo mais do que outros ao entender melhor os desafios atuais nas quatro principais áreas de impacto: sociedade, estratégia, tecnologia e talento.

“Essa quarta revolução industrial é recente. E podemos dizer que, dentro de um conjunto de ações que a compõe, uma delas trata da junção e conexão dos ativos físicos de maneira digital, da Internet das Coisas (IoT), o que resulta em maior produtividade e um retorno melhor para o negócio. Diante disso, o Brasil tem avançado neste caminho, mas um avanço ainda tímido, centralizado em grandes corporações e isso precisa ser ampliado. Ocorre que os desafios que se colocam hoje para o Brasil são imensos, principalmente no que tange às pessoas. Por isso, a pesquisa foca nos líderes para traçar o atual panorama da Indústria 4.0 no país”, constata Othon Almeida, sócio-líder de Market Development e Talent da Deloitte.

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Carlos Paiola2por Carlos Paiola*

A automação industrial com base na evolução tecnológica e digitalização dos sistemas produtivos permite que a eficiência e a produtividade das indústrias cresçam num ritmo acelerado.

Um ponto crítico é a transformação da atividade humana nas manufaturas industriais, com a constante mudança do perfil dos profissionais que atuarão na Indústria 4.0 e nos modelos de mercado decorrentes desse movimento.

O desenvolvimento tecnológico nos parques industriais também deve ser contínuo, para se adequar às exigências de competitividade do mercado. Mais do que a implantação de softwares, é preciso pensar em uma gestão industrial baseada em informação para fábricas mais inteligentes

A cibersegurança também merece destaque nas transformações da Indústria 4.0. As empresas devem se adaptar para proteger dados disponíveis nas redes, controlar o funcionamento da interação entre máquinas e a continuidade do processo de produção, visto que as falhas e a vulnerabilidade de informações nesse ambiente podem representar prejuízos significativos.

Brasil e Indústria 4.0: o que está mudando?

As indústrias brasileiras ainda enfrentam dificuldades para a digitalização de suas atividades, porém este é um cenário promissor e com oportunidades de desenvolvimento significativas.

Tendo em vista a criação de um parque industrial que possa ser competitivo, as empresas e o governo brasileiro precisam caminhar juntos.

Segundo o Relatório “Readiness for the Future of Production Report 2018” (WEF), o Brasil ocupa a 41ª posição em termos da estrutura de produção e a 47ª posição nos vetores de produção da indústria. Além disso, em 2018 ocupamos a 64ª posição entre 126 países avaliados no Índice Global de Inovação (IGI). Nossa situação é auxiliada por políticas de inovação, como a Agenda Brasileira para a Indústria 4.0, uma iniciativa conjunta entre a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) e o Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), que busca superar os desafios da indústria brasileira com relação à inovação tecnológica. Há ainda outras iniciativas importantes, como as promovidas pelo BNDES e pela EMBRAPII, que podem financiar até 2/3 do custo de projetos inovadores alinhados à Indústria 4.0 e que possam aumentar a competitividade das empresas.

Conforme levantamento da ABDI, o país tem potencial de redução de custos de R$ 73 bilhões/ano, impulsionado pelas mudanças das plantas industriais para a Indústria 4.0, o que geraria ganhos na eficiência de produção, manutenção de equipamentos e consumo de energia.

Dentre os desafios de implementação de tecnologias em fábricas inteligentes, a indústria precisa de soluções que envolvam os conhecimentos de TI, automação industrial e gestão da produção.

*Diretor Comercial da Aquarius Software

 

 

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automacaoA indústria 4.0 já é uma realidade em todo o mundo. Fábricas de diversos setores já procuram novas maneiras de integrar as informações do “chão de fábrica” aos sistemas corporativos, com o objetivo de garantir maior qualidade e produtividade no dia a dia e também melhor gestão na manutenção.

No segmento de máquinas-ferramenta, a Mitsubishi Electric  já faz isso com o Comando Numérico Computadorizado (CNC) por meio de tecnologias aplicáveis a indústria 4.0, como no caso a Interface MES (Manufacturing Execution System) e também com o protocolo MT Connect.

“Esses equipamentos podem ser integrados aos sistemas de Gestão de Tecnologia da Informação das empresas, com o objetivo de ajudar líderes a monitorarem, em tempo real, o status da produção, ajudando a aumentar ainda mais a inteligência nas empresas no dia a dia”, afirma Eduardo Miller, Engenheiro de Aplicação da Mitsubishi Electric.

Com uso predominante na indústria automotiva, esse equipamento ainda tem grande espaço para se expandir no Brasil. De acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), o percentual de indústrias do país que utilizam pelo menos uma tecnologia digital passou de 63%, em 2016, para 73%, em 2018 e deve continuar crescendo nos próximos anos.

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Carlos Paiolapor Carlos Paiola*

A Indústria 4.0, também conhecida como Quarta Revolução Industrial, marca uma das principais transformações tecnológicas da história da humanidade.

Mas como chegamos até aqui?

O marco inicial foi a 1ª Revolução Industrial, marcada pela invenção das máquinas a vapor e produção têxtil, passando pela 2ª Revolução Industrial com a eletrificação das indústrias, traduzida pela produção das linhas de montagem de automóveis de Henry Ford, em 1913, chegando até a 3ª Revolução Industrial, na década 70, com a informatização e automatização de processos mecânicos, pelo emprego da eletrônica industrial.

O último marco – e tema deste artigo – nos remete à primeira vez em que o termo Indústria 4.0 foi citado, na Feira de Hannover (Alemanha), em 2011. Ele veio a se tornar um estudo consolidado em 2013, com recomendações ao governo alemão e seu respectivo apoio, com a finalidade de tornar o processo produtivo cada vez mais inteligente e independente tecnologicamente.

Veja agora as principais transformações decorrentes da 4ª Revolução Industrial, como elas têm modificado os padrões de investimento e, principalmente, os seus impactos nos sistemas de produção com o emprego de tecnologias como a Inteligência Artificial, IIoT, Manufatura Aditiva etc.

O que é Indústria 4.0?

A Indústria 4.0 é caracterizada pela união dos aspectos que envolvem o mundo físico de produção, a tecnologia da informação e a automação dos processos industriais. Este conceito tende a estar cada vez mais presente não apenas na manufatura de produtos, mas na comunicação integrada entre pessoas, máquinas, sistemas e produtos.

Entre os pilares da Indústria 4.0, estão a Internet das Coisas Industrial, o Big Data Analytics, a Inteligência Artificial e a Segurança Cibernética Industrial.

A Internet das Coisas Industrial ou IIoT (ou Industrial Internet of Things) é responsável por essa mudança de paradigma, pela qual a integração entre dispositivos e a rede digital no ambiente industrial possibilitam a troca de dados entre máquinas, linhas de produção e pessoas, através de sistemas ciberfísicos.

O Big Data Analytics, por usa vez, é o pilar caracterizado pela complexidade de armazenamento, processamento e análise de grandes volumes de dados (estruturados ou não) sobre o funcionamento integrado e simultâneo de máquinas e linhas de produção, permitindo a geração de relatórios, a customização de visualizações e o compartilhamento dessas informações.

A Inteligência Artificial (IA) não é algo recente, mas tornou-se bastante viável graças à integração do Big Data e da IIoT. Ela permite a simulação da capacidade humana e o aprendizado das máquinas baseado em dados históricos, possibilitando a automatização de processos, a resolução de problemas complexos e até mesmo a antecipação de falhas. Isso facilita a manutenção preditiva do processo e suas máquinas, evitando assim paradas desnecessárias na produção.

A Segurança Cibernética Industrial dos sistemas de informação e seu dimensionamento também estão entre os pilares da Indústria 4.0. Com o advento da tecnologia de armazenamento e compartilhamento de dados na nuvem e o uso cada vez maior do acesso remoto aos sistemas de controle da produção, tem sido cada vez mais desafiador garantir a segurança cibernética da empresa. Essa segurança é imprescindível para mitigar os riscos que resultam no funcionamento inadequado dos sistemas industriais e que podem interferir na integridade de pessoas e equipamentos no chão de fábrica.

Podemos citar ainda a Manufatura Aditiva na utilização de impressoras 3D para a fabricação de peças customizadas, com maior resistência e com a eliminação de restrições quanto ao formato e grau de complexidade, e a Biologia Sintética ou SynBio no desenvolvimento tecnológico para construção de novas estruturas biológicas, tendo como base as áreas biológica, química, computacional e de engenharia.

*Diretor Comercial da Aquarius Software

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SOBRE O BLOG INDUSTRIAL

O Blog Industrial acompanha a movimentação do setor de bens de capital no Brasil e no exterior, trazendo tendências, novidades, opiniões e análises sobre a influência econômica e política no segmento. Este espaço é um subproduto da revista e do site P&S, e do portal Radar Industrial, todos editados pela redação da Editora Banas.

TATIANA GOMES

Tatiana Gomes, jornalista formada, atualmente presta assessoria de imprensa para a Editora Banas. Foi repórter e redatora do Jornal A Tribuna Paulista e editora web dos portais das Universidades Anhembi Morumbi e Instituto Santanense.

NARA FARIA

Jornalista formada pela Pontifícia Universidade Católica de Campinas (PUC-Campinas), cursando MBA em Informações Econômico-financeiras de Capitais para Jornalistas (BM&F Bovespa – FIA). Com sete anos de experiência, atualmente é editora-chefe da Revista P&S. Já atuou como repórter nos jornais Todo Dia, Tribuna Liberal e Página Popular e como editora em veículo especializado nas áreas de energia, eletricidade e iluminação.

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